VDMA-Kongress Predictive Maintenance 4.0, Bild: VDMA

Auf dem VDMA-Kongress Predictive Maintenance 4.0 wurde in die Zukunft neuer Instandhaltungsstrategien der Industrie-4.0-Welten geblickt. Bild: VDMA

Die über 100 Teilnehmer der Veranstaltung erhielten einen Überblick über den aktuellen Wissensstand und Einblick in konkrete Lösungen aus der Praxis. Die VDMA-Veranstaltung sollte dazu beitragen, die Umsetzung von Industrie 4.0-Konzepten – und dazu gehört auch Predictive Maintenance – zu beschleunigen. Vorgestellt wurden Applikationen aus Sicht produzierender Unternehmen, Implementierungen in Geräten und Softwarelösungen sowie Zukunftsperspektiven für die Industrie. Hierbei wurden die Vorteile dieser neuen Instandhaltungsstrategie deutlich.

Vortrag Klaus Helmrich von Siemens, Bild: VDMA
Klaus Helmirich, Vorstandsmitglied bei Siemens, betonte die Bedeutung von Industrie 4.0 für alle Unternehmen im Maschinenbau. Bild: VDMA

Klaus Helmrich, Mitglied des Vorstands bei Siemens, erläuterte in seinem Vortrag, wie durch datenbasierte Services eine höhere Verfügbarkeit und Effizienz von Maschinen erreicht werden können. Er betonte zudem die Bedeutung von Industrie 4.0 für alle Unternehmen im Maschinenbau: „Der digitale Wandel beeinflusst alle Branchen der Industrie und Unternehmen jeder Größe. Großkonzerne wie mittelständische und kleine Unternehmen müssen gleichermaßen und gemeinsam die Entwicklung hin zu Industrie 4.0 mitgehen. Sonst scheiden sie aus dem internationalen Wettbewerb aus. Die Schlüsselfrage neuer Modelle lautet dabei: Welcher Kundennutzen lässt sich mit Hilfe digitaler Services gewinnen? Denn Geschäftsmodelle werden sich immer mehr vom Produktfokus zum Nutzerfokus verschieben.“

Dr. Markus Flik, Vorsitzender der Geschäftsführung der Chiron-Werke, erläuterte den Chiron-Weg zur zustandsorientierten Instandhaltung. Worauf es bei der Umsetzung von Predictive Maintenance in der Produktion ankommt, erfuhren die Zuhörer von Tobias Gaukstern, Weidmüller Interface , am Beispiel einer Spritzgussmaschine. Außerdem stellten Experten von FAG Industrial Services, Bosch Rexroth, Argo-Hythos und Festo ihre Lösungen und Konzepte vor.

Zum Abschluss der Veranstaltung gab Roland Berger Partner und Service-Experte Sebastian Feldmann noch Impulse zur Evolution des Service in Richtung "Service 4.0": "Unternehmen müssen weit mehr als heute aus der Endkundenperspektive denken und handeln. Sie müssen verstehen, wie sie im 'end-game-Szenario' ihrer Industrie vom Datenlieferanten zum Wertschöpfungspartner werden können – nur so wird Predictive Maintenance 4.0 erfolgreich monetarisiert, ohne Selbstzweck zu bleiben. Um zu funktionieren, muss Predictive Maintenance aber Teil einer gesamtheitlichen Serviceoptimierung sein."

Vorteile von Predictive Maintenance

Predictive Maintenance steht für vorausschauende Wartung und gewinnt als neue Instandhaltungsstrategie zunehmend an Bedeutung. Die Erwartungen an Predictive Maintenance sind groß. „Ziel dieser neuen Instandhaltungsstrategie ist es, unvorhergesehene Ausfälle zu vermeiden und damit verbundene Produktionsengpässe zu reduzieren beziehungsweise auszuschließen. Dadurch nimmt die Produktivität zu, Instandhaltungs- und Servicekosten sinken, Fertigungsqualität und Planungssicherheit steigen. Im Ergebnis fallen auch die Gesamtbetriebskosten“, sagt Peter-Michael Synek, stellvertretender Geschäftsführer des Fachverbandes Fluidtechnik im VDMA.

Laut einer aktuellen Studie des Weltwirtschaftsforums und des Beratungsunternehmens Accenture könnten bei geplanten gegenüber ungeplanten Reparaturen zwölf Prozent und bei den Wartungskosten fast 30 Prozent eingespart werden. Darüber hinaus könne der Anteil ungeplanter Stillstände um 70 Prozent zurückgehen.

Kern des Konzeptes ist es, mögliche Störungen und drohende Ausfälle von Maschinenkomponenten durch eine permanente Zustandsüberwachung und Datenauswertung vorherzusagen und somit zu vermeiden. Der optimale Wartungszeitpunkt lässt sich so planen, bevor das Problem entsteht. Möglich wird dies durch moderne Sensortechnik, intelligente Datenanalyse, digitale Vernetzung und Kommunikation der Maschinen, der Werkstücke und der Komponenten in der Industrie 4.0 Umgebung. Ein entscheidender Faktor ist die jetzt vorhandene Möglichkeit, große Datenmengen durch Datamining zu erfassen und mithilfe leistungsfähiger Simulationsmodelle auszuwerten.