Die VN 450 von KMT-Vogt erzeugt bei 6 bar Druckluft eine Presskraft von 4,5 kN. Im Vordergrund die

Die VN 450 von KMT-Vogt erzeugt bei 6 bar Druckluft eine Presskraft von 4,5 kN. Im Vordergrund die zwei „Safeballs“ zum einfachen Starten des Arbeitsprozesses. Bild: KMT-Vogt GmbH & Co. KG

Die KMT-Vogt GmbH & Co. KG hat für ihre Taumelnietmaschinen vom Typ VN eine neue Kraftsensorplatte entwickelt, mit der die Nietkräfte in Echtzeit gemessen werden können, um die Qualität des Nietvorgangs zu dokumentieren. Die problemlose Zweihandauslösung sorgt darüber hinaus für mehr Ergonomie und Sicherheit.

Die auf der Grundplatte der Nietmaschine aufgeschraubte Nutenplatte verfügt über einen neuentwickelten Kraftsensor, der speziell für die Belange der KMT-Vogt Taumelnietmaschinen konstruiert und entwickelt worden ist. Im Innern des Kraftsensors befinden sich acht Dehnmessstreifen (DMS) nebst komprimierter Elektronik. Erzeugt wird damit ein lineares, analoges Ausgangssignal, das proportional zur eingeleiteten Kraft einen Spannungsausgangspegel von null bis zehn Volt ergibt. Mit dieser Kraftmessplatte können die Nietkräfte direkt unter der Nietstelle in Echtzeit ohne physikalische Zwischenwandlung gemessen werden. Die Messplatte kann an allen vier angebotenen Nietmaschinentypen von KMT-Vogt angebracht werden. Die Varianten erzeugen Presskräfte von 4,5 kN (Typ VN 450) bis zu 20 kN (Typ VN 2000).

„Eine Nietmaschine von KMT-Vogt ist jetzt in der Lage, eine echte Kraft-Wege-Messung durchzuführen“, sagt KMT-Geschäftsführer Thomas Vogt. Maschinen mit einer Kraft-Wege-Steuerung überwachen den Bearbeitungsprozess und verhindern Qualitätsfehler. Zum Beispiel bei einer Baugruppe: Ein zu kurzer Rohnietschaft wird beim Auftreffen des Nietstempels sofort erkannt und der Prozess unterbrochen. Die Baugruppe geht unvernietet zum Bediener zurück, der den fehlerhaften Niet austauscht und die Bearbeitung erneut startet. Somit werden hochwertige Bauteile nur vernietet, wenn alle Ausgangsparameter stimmen „Der Fehler wird erkannt, bevor er sich negativ auswirkt. Das spart Material und Zeit“, erklärt Thomas Vogt.

Schluss mit umständlichem und wiederholtem Drücken von Bedienknöpfen

KMT-Vogt hat auch die Bedienung der Maschine vereinfacht. Das Unternehmen setzt auf ein innovatives System von ABB für ein einfaches Starten des Bearbeitungsprozesses. Der Bediener berührt ohne Kraftaufwand lediglich zwei vor der Maschine postierte Komponenten, und der Bearbeitungsprozess wird ausgelöst. Die formschönen sogenannten „Safeballs“ können über den Schwenkfuß genau auf den Bediener angepasst werden. Wenn Anwender Nietmaschinen in Rundschaltteller-Version einsetzen, sorgt ein Kamerasystem für zusätzliche Sicherheit. Die Kamera überwacht die sichere Bestückung innerhalb eines Lichtgitters. Erst wenn alle Teile ordnungsgemäß in der Werkstückaufnahme platziert wurden und sich die Hände des Bedieners nicht mehr innerhalb der Lichtschranke befinden, startet der Rundschaltteller selbstständig. Der Bediener muss keine zusätzlichen Knöpfe oder Fußschalter benutzen und kann sich bereits dem nächsten Arbeitsschritt widmen: Die Nebenzeiten werden dadurch reduziert. Die Kamera verhindert zudem eine Falschbestückung der Werkzeugaufnahme, weil ein Bildvergleich mit der Sollbestückung erfolgt. Das führt zu einer deutlich verringerten Fehlerquote.

KMT-Vogt hat darüber hinaus die Schnittstelle Mensch-Maschine weiter entwickelt. Die leicht verständliche Symbolik des Touch Displays ermöglicht eine einfache Kommunikation mit dem Bediener. Ein handelsüblicher Barcodescanner kann an die Maschinensteuerung angeschlossen werden. Er sorgt dafür, dass wichtige Daten eines Fertigungsauftrags direkt und fehlerfrei an die Maschine übergeben werden. Der Barcode enthält Auftragsnummer, Stückzahl und bauteilrelevante Parameter. Darüber hinaus können erfasste Daten des Nietprozesses an die übergeordnete Maschinensteuerung oder an das Qualitätssicherungssystem im Netzwerk via Profibus übermittelt werden.

Großen Wert legt KMT-Vogt auf die enge Kooperation mit den Kunden. „Wir stellen kundenorientierte Maschinen her und keine Sondermaschinen“, sagt Thomas Vogt. In intensiver Zusammenarbeit mit den Anwendern entstehen so Lösungen für eine flexible und kosteneffiziente Produktion – getreu dem Firmenmotto: „sicher, kundenorientiert, innovativ“.

www.kmt-vogt.de