German-RepRap-Geschäftsführer Florian Bautz (links) vor dem X1000-Drucker im Gespräch mit ke-NEXT-Chefredakteur Wolfgang Kräußlich. Die Firma wächst, vor kurzem wurden neue, größere Geschäftsräume bezogen. (Bild: ke NEXT)
Herr Bautz, wie sind Sie auf die Idee gekommen, eine Firma für 3D-Druck zu gründen?
Dass wir jetzt stehen, wo wir stehen, hat uns viel Arbeit gekostet. Als ich 2009 mit dem 3D-Druck angefangen habe, war diese Entwicklung nicht abzusehen und sicherlich gehört auch ein bisschen Glück dazu. Ich bin Bürokaufmann, aber basteln und tüfteln ist immer meine Leidenschaft gewesen, ist es auch heute noch. Die ganze Sache hat eigentlich mit der Querfinanzierung meines Hobbys angefangen. Für den Selbstbau eines 3D-Druckers nach dem Open-Source-Modell RepRap hat man damals gut ein paar Tausend Euro in die Hand nehmen dürfen, einfach für den Import von irgendwelchen Teilen.
Zum Unternehmen ist es dadurch gekommen, dass wir Ersatzteile bestellen wollten und aus einem Blog Anfragen hatten, für andere Hobbyisten etwas mitzubestellen, eine Einkaufsgemeinschaft zu bilden. Da haben wir 2010 einen Online-Shop, German RepRap, gegründet, der dann innerhalb von 24 Stunden das erste Mal ausverkauft war. Von da an ging es rapide aufwärts.
Das klingt nach der Bastler-Szene. Heute bieten Sie Ihre Geräte vorwiegend für den professionellen Einsatz an. Wie kommt‘s?
Von der Maker-Szene, die nur Einzelteile für den Selbstbau braucht, sind wir recht bald zum normalen Hobbyisten gekommen, der einen fertigen Bausatz oder eine fertige kleine Maschine kaufen will. Wir haben dann aber festgestellt, dass das nicht das Umfeld ist, in dem wir dauerhaft überleben können. Das Problem ist einfach, dass man innerhalb Deutschlands nicht in hoher Qualität zu einem Kostenpunkt produzieren kann, der für diese Zielgruppe passt. Wir wollten unsere Produktion aber auch nicht nach Fernost auslagern. Deswegen haben wir uns relativ zeitnah auf den Industriemarkt fokussiert und mit dem X400 das erste Industriegerät in den Markt gebracht, fertig montiert und auf den Einsatz in der Industrie abgestimmt.
Mittlerweile haben wir da ein recht breites Portfolio: Der X350 ist für die Industrie-Einsteigerkunden, er hat eine genaue Auflösung und große Materialvielfalt. Der X400 bietet die gleichen Eigenschaften bei deutlich größerem Druckraum, und der große X1000 bietet zwar eine geringere Materialauswahl, aber ein sehr großes Druckvolumen. Der neue X500 wiederum stellt einen beheizten Bauraum zur Verfügung, durch den auch High-End-Hochtemperaturmaterial verarbeitet werden kann.
Es gibt mittlerweile einige auch große Hersteller für Geräte zur additiven Fertigung. Was macht German RepRap anders? Warum sollten Industriekunden bei Ihnen kaufen?
Unser Vorteil ist die Offenheit. Wir kommen aus der Open-Source-Szene, haben auch immer noch Open-Source-Komponenten in unseren Geräten und möchten die Systeme so offen wie möglich halten. Bei Konkurrenzunternehmen haben Sie oft ein geschlossenes System, eine geschlossene Maschinenumgebung. Sie sind an das Material gebunden, Sie sind an den Prozess gebunden, den das Unternehmen vorgibt. Sie haben wenige Möglichkeiten, nach links oder rechts auszuweichen, selbst etwas zu probieren. Genau da springen wir mit unserer Maschine rein. Bei einer geschlossenen Architektur ist es ein hoher Zeitaufwand und oft auch mit Kosten für den Hersteller des Druckers verbunden, ein neues Material zu verwenden. Wir hingegen haben ein offenes System.
Generell hat der Kunde immer die Möglichkeit, unseren Prozess zu verlassen und seinen eigenen Prozess zu definieren – und zwar komplett eigenständig zu definieren, ohne dass er irgendwelche Zusatzkosten von uns zu erwarten hat. Er kann das Material wechseln, die Temperatur, die Geschwindigkeit, alles. Wir geben zwar keine Garantie, dass es außerhalb unseres Prozesses funktioniert, aber der Kunde kann es mit unseren Geräten selbst versuchen. Wenn Sie mit Entwicklern sprechen, ist ja genau das das Spannende.
Entwickler haben Ideen, Visionen, die wollen vorankommen und etwas probieren. Da holen wir die Leute direkt ab und sagen: okay, mit unseren Anlagen ist das möglich – in Industriequalität.
All Ihre bisherigen Drucker arbeiten mit dem FFF-Verfahren, also mit Filamentdruck. Mit LAM bringen Sie ein neues Verfahren ins Spiel. Worum handelt es sich dabei?
LAM steht für Liquid Additive Manufacturing. Wie der Name sagt, verarbeiten wir Flüssigkeiten. Ein solches Material ist zum Beispiel Silikon, für das wir den Prozess jetzt umgesetzt haben. Ein wichtiger Punkt ist: Es handelt sich wirklich um Silikon, es ist ein LSR, das thermisch vernetzend ist. Wir haben keinen Acrylhärter drin, nicht irgendeine UV-Vernetzung. Es ist das Material, das die Firmen bereits verwenden. Es ist in allen Eigenschaften nahezu identisch zum Spritzguss. Das ist ein ganz, ganz wichtiges Thema und auch der Grund, warum wir mit dieser Technologie ein Game Change am Markt sehen. Ich kenne kein anderes Verfahren, mit dem sich Spritzgussmaterialien mit ähnlichen technischen Eigenschaften additiv verarbeiten lassen. Jetzt kommt die Möglichkeit weg vom reinen Prototypenverfahren hin zu einer Serienproduktion. LAM bietet die Möglichkeit, individuell Teile zu fertigen, in Stückzahl 1, aber mit dem Anspruch von Spritzgussqualität.
