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    Mit Hilfe einer zentralen Plattform wie der 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systèmes und eines einheitlichen Datenmodells können Unternehmen alle relevanten Konstruktions- und Fertigungsentscheidungen vorab digital abbilden: Vom Design, über die Fertigungsvorbereitung, bis zur Druckprozess-Simulation. Applikationen speziell für die additive Fertigung berücksichtigen dabei die Besonderheiten des Verfahrens und begleiten die Anwender Schritt für Schritt bis zum fertigen Produkt. Bild: Dassault Systèmes

  • Schritt 1 – Funktionales generatives Design

    Schritt 1 – Funktionales generatives Design: Algorithmen und physikalische Simulationen unterstützen den Konstrukteur beim Finden des idealen Bauteildesigns unter Berücksichtigung der funktionalen Anforderungen. Dabei kann er unterschiedliche Designvarianten konzipieren lassen und diese analysieren und vergleichen. So lässt sich zum Beispiel rasch das Produktgewicht reduzieren, indem Material in nicht lasttragenden Bereichen identifiziert und eingespart wird.

  • Schritt 2 – Druckprozess-Vorbereitung

    Druckprozess-Vorbereitung: Um die Druckmaschine mit allen Daten zu versorgen, gibt der Programmierer die Maschineneigenschaften an, richtet die Bauteile aus und definiert Stützstrukturen. Auf dieser Basis werden Bauteilschnitte und Druck- bzw. Laserpfad berechnet. Die Ergebnisse lassen sich exportieren und an die Druckmaschine übergeben. Ein Vorteil dieses Ansatzes ist die Erzeugung der Stützstrukturen (Bild) basierend auf der CAD-Geometrie. Sie lassen sich manuell anpassen und direkt in der physikalischen Simulation nutzen. Bild: Dassault Systèmes

  • Schritt 3 – Druckprozess-Simulation

    Druckprozess-Simulation: Im Vorfeld spielt der Entwicklungsingenieur den Druckprozess virtuell durch. Dabei verwendet er die bereits definierten Maschinenparameter und Druckpfade einfach modellbasiert wieder. Alle Bauteile auf der Druckplattform werden vernetzt und für die Finite Elemente Analyse vorbereitet. Auch die Stützstrukturen können direkt mitvernetzt werden. Durch die Simulation des Druckprozesses werden zu erwartende Verformungen, elasto-plastischen Dehnungen und Eigenspannungen bereits vorab untersucht. Bild: Dassault Systèmes

  • Schritt 4 – Verbesserung des Designs und Druckprozesses

    Verbesserung des Designs und Druckprozesses: In der Regel weicht das hergestellte Bauteil leicht von der Konstruktion ab, zum Beispiel aufgrund thermischer Eigenspannungen. Durch den digitalisierten Prozess lässt sich das konstruierte Bauteil mit dem virtuell gefertigten vergleichen. Mit Hilfe der Lösung „CATIA Reverse Shape Optimizer“ kann der Entwicklungsingenieur die vorhergesagten Abweichungen in der Originalgeometrie kompensieren. Anschließend wiederholt er die Analyseschritte unter Wiederverwendung der Modelle. Bild: Dassault Systèmes

  • Mit digitaler Unterstützung zum optimierten Produkt

    Mit digitaler Unterstützung zum optimierten Produkt: Durch das nahtlose digitale Abbild des Entwicklungsprozesses lassen sich aus jedem einzelnen Schritt Erkenntnisse zur weiteren Verbesserung des Produkts ableiten. Bevor dieses tatsächlich gedruckt wird, können Unternehmen die unterschiedlichsten Varianten testen – zum Beispiel auch komplexe organische Formen auf ihre Herstellbarkeit. Damit verknüpfen künftige Bauteile Leichtbau, Stabilität und Funktionalität ideal miteinander. Bild: Dassault Systèmes