In der traditionellen Messtechnik muss der Nutzer Erfahrung in der Anwendung haben. Das Gerät muss eingestellt und an das Werkstück angepasst werden, erst dann erfolgt der eigentliche Messvorgang. Bei dem digitalen Messprojektor von Keyence übernimmt die Optik den Großteil der Arbeit. Das Drehteil wird fotografiert, von der Software geprüft, dann erhält man innerhalb von drei Sekunden das Ergebnis – selbst bei 100 Prüfstücken. Die Einrichtung des Messvorgangs ist einfach gehalten. „Das System ist ein Prozessoptimierer“, ergänzt Baum, „da muss der Messvorgang schneller, effizienter und gründlicher vonstattengehen.“ 99 Messmerkmale eines Bauteils können geprüft werden. „Vor allem geschieht der Messvorgang unabhängig vom Benutzer“,betont er.

Denn ansonsten kommt es bei einem Handmessmittel durchaus trotz exakter Handhabung zu Schwankungen im Hundertstelbereich. Die unterschiedlichen Messgenauigkeiten sind auch Loga bewusst. „Kein Mitarbeiter will schlechte Teile produzieren“, betont der Firmenchef, „also misst er auch entsprechend, und wenn man etwas nicht kann, dann versucht man doch, die Fehler möglichst zu verstecken. In der Folge könnten auch schlechtere Teile durchrutschen.“ Die Messung richtet sich entweder nach einer Konstruktionszeichnung im CAD- beziehungsweise dxf-Format oder nach einem Referenzbauteil. Zur Erkennung von Kanten überprüft die Standardeinstellung 100 Punkte und errechnet dann die Abweichung. Linien, Kreise oder Konturen werden mit der Methode der kleinsten Quadrate erkannt. Gratbildung und Verschmutzung können automatisch erkannt oder ausgeschlossen werden. Das alles passiert einfach und schnell innerhalb von Sekunden per Knopfdruck. Die Softwareoberfläche ist intuitiv bedienbar. Zum Einrichten der Messung sind wenige Klicks ausreichend.

Dies hat sich auch in der Praxis bewährt. „Durchschnittlich dauert es zwischen 20 Minuten und einer Stunde, bis der Messprojektor programmiert ist“, bestätigt Loga. Selten werden Fertigungszeichnungen verwendet, meistens dient das erste produzierte Bauteil als „Master“. Für Nachbehandlungen wie Schleifen oder Galvanik wird die entsprechende Schichtdicke berücksichtigt. „Wir bewerten eine Investition danach, ob sie genutzt wird“, schildert Loga die eigene Kosten-Nutzen-Rechnung. Bei dem digitalen Messprojektor von Keyence ist das Ergebnis eindeutig: „Die Mitarbeiter standen Schlange“, freut sich der Chef über die Bestätigung seiner Investition: „Wir haben auch das Konturmessgerät einer anderen Firma, aber das können nur wenige bedienen.“ Bei den vorherigen Lösungen musste der Werker manuell die Messlinien legen. Jetzt wird das entsprechende Programm aufgerufen und die Messung vorgenommen.

Komplizierte Messungen sind für Schwaben kein Problem

Messprojektoren, Bild: Keyence
Wenn an die produzierten Komponenten hohe Ansprüche in Bezug auf Maßhaltigkeit gestellt werden, dann hilft das bildgestützte Messen mit dem Profilprojektor. Bild: Keyence

Sollte für ein neues Bauteil kein Messprogramm vorliegen, dann drängeln die Kollegen den Qualitätsmanager schon bald, ein passendes zu erstellen. Die Freude an der Nutzung ist so groß, dass auch der schwäbische Tüftlersinn zum Vorschein kommt. Üblicherweise lässt sich die Bohrtiefe nicht messen, aber mit einer Eigenentwicklung von Loga gelang der Trick, obwohl diese Funktion von Hause aus nicht vorgesehen ist. Wichtiger als der Preis sei der Nutzen, betont Loga: „Bei dem digitalen Messprojektor gibt es wenig Schulungsbedarf, das Gerät wurde aufgestellt und es hat funktioniert.“ Was nicht nur das schwäbische Herz, sondern jeden kaufmännischen Verstand erfreut: „Die Updates und Upgrades sind im Preis inbegriffen“, betont Keyence-Vertreter Baum. Damit erhält der Käufer Kalkulationssicherheit. „Bei Bedarf unterstützen wir auch gerne bei der Aufstellung einer Amortisationsrechnung für die Beantragung des Messmittels oder führen Messsystemanalysen durch.

Nicht selten werden Amortisationszeiten von weniger als zwei Jahren erreicht.“ Die Werkerselbstkontrolle funktioniert. Die Messintervalle haben sich erhöht, die Mitarbeiter fühlen sich trotzdem entlastet. „Unter dem Strich haben wir mehr Stabilität in der Produktion und die Ausbringung erhöht, denn der Bediener hat mehr Zeit für die Maschine, die Messsicherheit ist höher, und es wird häufiger gemessen, weil es so einfach ist“, erzählt Loga. Damit hat sich auch die Qualität der ausgelieferten Teile verbessert. 28 Langdrehautomaten verrichten ihre Arbeit bei Loga. Das Unternehmen ist treuer Kunde von Citizen, auf deren Qualität sich die Inhaber verlassen. Jede Maschine kann dasselbe, und sie lässt sich wie die anderen bedienen. So geht keine Zeit unproduktiv verloren, weil sich ein Mitarbeiter auf eine andere Maschinensteuerung umstellen muss.

An allen Anlagen kann mit Hochdruck gearbeitet werden: Das Kühlmittel schießt – wenn nötig – mit 170 bar auf die Bearbeitungsstelle. Etwa 80 Prozent der Werkstücke benötigen den hohen Kühlmitteldruck, weil sie aus schwer zerspanbaren Werkstoffen gedreht werden oder mit Tieflochbohrungen versehen sind. „Wir haben die spezielle Art der Produktion in unser Motto übernommen“, lächelt Loga, „das Motto lautet ‚Drehen mit Hochdruck‘ und es hat eine doppelte Bedeutung – es geht um die Hochdruckanlagen für das Kühlmittel genauso wie um das Engagement für den Kunden.“ Zusammen mit seinem Bruder Michael hat er die Firma Loga Präzisionsteile aufgebaut. Aus einem Handelsunternehmen, das vor zwei Jahrzehnten gegründet wurde, hat sich nach einigen Jahren ein fertigendes Unternehmen entwickelt – „zwangsläufig, weil die Qualitätsunterschiede der eingekauften Ware zu groß waren“, erinnert sich Loga.

Wenn an die produzierten Komponenten hohe Ansprüche in Bezug auf Maßhaltigkeit gestellt werden, dann hilft das bildgestützte Messen mit dem Profilprojektor. Der Arbeitsaufwand sinkt, denn die Bedienung des Profilprojektors ist auf einfache Handhabung ausgerichtet. Das Messgerät erfasst Objekte unabhängig von ihrer Position oder Ausrichtung und verhindert Abweichungen bei den Messungen. Somit ist das Geschick des Bedieners nicht maßgeblich für das Ergebnis der Messung. eh