Laempe Mössner Sinto
Die dimmbare LED-Maschinenleuchte WLS-28 aus dem Turck-Portfolio wird auch mit Standard-M12-Steckverbindern angeschlossen. (Bild: Laempe Mössner Sinto)

Die Erfassung der Schwenkbewegung über die gesamte Strecke ist schon bei der Einrichtung der Maschinen von großem Vorteil. Die Grad-Angabe des Drehgebers lässt Lipsdorf in der Steuerung in Millimeter-Angaben des Außenumfangs umrechnen. Das hilft beim Einrichten der Maschine, wenn die Produktionsstellung von der Steuerung aus angefahren werden muss. Statt langen Trial-&-Error-Fahrten kann man direkt die Wegstrecke steuern. Die Verdrahtung der gesamten Maschine war denkbar einfach. „Früher saßen die Elektriker mit ihrem Werkzeug auf der Maschine, kürzten Profibus-Leitungen und passten die Schirmung situationsbezogen manuell an. Mit IO-Link hatten wir nur einen großen Bereitstellungswagen mit geraden und abgewinkelten M12-Leitungen in unterschiedlichen Längen. „Das war alles“, vergleicht Lipsdorf die Situation mit und ohne IO-Link.

Für den Kunden sind nicht nur die Taktzeiten entscheidend, sondern auch die Zeiten für Reinigung, Werkzeugwechsel und Qualitätssicherungsprozesse. Hierzu muss der Kernkasten geschwenkt werden, was durch die Drehwegerfassung deutlich schneller geht. Ein anderer Vorteil ergibt sich bei der Grundreinigung, Wartung oder Reparatur: Werden dabei Kabel oder Stecker gelöst oder beschädigt, kann der Maschinenbediener beim Einschalten leicht erkennen, ob die Sensorik fehlerfrei funktioniert. Durch die automatisch generierte Fehlermeldung weiß er sofort, ob ein elektrisches oder mechanisches Problem vorliegt, und kann den richtigen Fachmann informieren.

Laempe Mössner Sinto
Der gesamte Kernschießprozess lässt sich durch die Erfassung aller Bewegungen transparent in Echtzeit auf dem Bedienmonitor darstellen. (Bild: Laempe Mössner Sinto)

Bei der Erfassung des Kernkastenschwenks mit Endschaltern war nicht immer klar, ob sich der Kernkastenträger zwischen den Endlagen befindet, der Stecker vom Sensor gelöst wurde, ein Drahtbruch vorlag oder der Schalter beschädigt wurde. Das Signal in der Steuerung war in allen Fällen Null. Der angezeigte Fehler konnte mehrere Ursachen haben.

Auch finanziell ist die Drehgeberlösung nicht teurer. Wenn man vier Näherungsschalter mit entsprechenden Leitungen und Montage-Aufwand gegen einen Drehgeber mit IO-Link rechnet, dreht sich die Kostenbilanz zugunsten des Drehgebers. Gegenüber Drehgebern mit Busanschluss ist die IO-Link-Variante ohnehin günstiger.

Der Kunde erkennt die Vorteile von IO-Link und will die Schnittstelle nun auch in den vorgelagerten Mischanlagen und nachgelagerten Roboterzellen einsetzen, die Laempe ebenfalls produziert. Das klingt nach Arbeit für den Steuerungsprogrammierer. Doch Tobias Lipsdorf relativiert den Programmieraufwand durch IO-Link: „Eigentlich geht es heute schneller. Ich muss nicht mehr zwei Seiten projektieren, da ich im Schaltschrank komplett ohne Zusatzkomponenten und Auswertegeräte auskomme. Bis auf drei analoge Sensoren, deren Signal wir für den IO-Link-Master übersetzen müssen, haben wir nur IO-Link-Geräte im Einsatz, die direkt auf IO-Link-Master an der Steuerung gehen. Einen klassischen E-Plan benötige ich nicht mehr. Mit reicht heute eine Tabelle, um eine Maschine zu programmieren. Ich muss nicht mehr sehen, welche Signaltypen in welchem Signalbereich angelegt werden, die Spezifikation der Geräte reicht aus.“

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