Dass ein hochgenaues Messgerät einen klimatisierten Messraum benötigt, war Kirchmaier von Anfang an klar gewesen. Auch der Standort dafür – innerhalb der Fertigungshalle – stand schnell fest. Doch es stellte sich heraus, dass die räumlichen Voraussetzungen alles andere als ideal waren, um ein Messgerät mit Maßen von 3 x 5 x 4,6 Meter unterzubringen und nebenbei eine Reihe zusätzlicher Voraussetzungen zu erfüllen. Dazu gehörte, dass im Messraum oberhalb der 4,6 Meter hohen Accura ein Kran zum Bestücken des Messgerätes fahren sollte. Auch außerhalb des Messraumes, an der Decke der Fertigungshalle darüber, wollte Kirchmaier nach wie vor Platz für einen Kran haben. Des Weiteren verliefen hinter dem potenziellen Messraum Kabelbäume, die den Spielraum auch in der Breite einschränkten.
Zu den räumlichen Anforderungen kamen noch andere. Neben den klimatischen Erfordernissen an das Messrauminnere, die zum Beispiel eine maximale Temperaturschwankung von zwei Grad vorsahen, sollte das Dach des Raumes zu Reinigungszwecken begehbar sein. Und auch die Kosten für den Bau der Einhausung musste Kirchmaier permanent im Blick haben. Er prüfte deshalb Angebot um Angebot. Am Ende war es ein Hersteller von Kühlhäusern, der die Messhalle baute. „Es war eine nervenaufreibende Zentimeterarbeit“, blickt Kirchmaier zurück, „aber es hat sich gelohnt. Wir sind froh, dass wir die Voraussetzungen geschaffen haben, um an unserem Standort eine hochmoderne Messmaschine zu installieren.“
Millimeterarbeit – zwölfmal so schnell
Während es beim Bau des Messraumes auf jeden Zentimeter ankam, sind es beim Messen der Getriebe zehntel bis hundertstel Millimeter. Reinhold Malli steht im Messraum und wirft einen prüfenden Blick auf den Taster, der gerade ein Dutzend Getriebegehäuse in einem Durchgang scannt. Diesmal geht es um Bohrungstoleranzen zwischen vier und fünf hundertstel Millimetern – und Achsabstände im Zehntel-Millimeter-Bereich.
Die Erstmuster auf dem Messgerät kommen direkt von der Bearbeitungsmaschine. Alle zwölf sind rundum auf einer Säule montiert, damit sie nicht einzeln bearbeitet, transportiert und gemessen werden müssen. Per Kran hat sie Malli auf das Koordinatenmessgerät geladen. Der 42-jährige Verzahnungstechniker arbeitet seit 26 Jahren bei Albert und ist heute für die Bedienung der Zeiss Accura verantwortlich.
Eine halbe Stunde lang scannt das Koordinatenmessgerät die Getriebegehäuse, dann liegen die Messergebnisse vor. Elf Merkmale pro Gehäuse sind es, die das Messgerät in diesem Zeitraum an jedem der zwölf Werkstücke erfasst. Dazu zählen unter anderem Lage und Parallelität der Bohrungen, Abstand und Parallelität der Bohrungen zur Standfläche und die Einbaumaße der Schneckenwelle. „Vorher haben wir ein Getriebegehäuse von Hand in 30 Minuten gemessen“, sagt Malli „Mit dem Messgerät schaffen wir in dieser Zeit zwölf Gehäuse – und die Ergebnisse sind viel genauer.“
