Präzision und Wiederholbarkeit sind es, die den Techniker neben den kurzen Messzeiten besonders an der Maschine beeindrucken. Denn seiner Erfahrung nach kamen früher drei Personen, die die gleichen Messungen durchführten, nicht selten zu drei unterschiedlichen Ergebnissen. Als er das Messgerät jedoch zum ersten Mal sah, überwältigte ihn vor allem eines: die Größe der Maschine.
Bevor Malli, der auch Ausbildungsleiter ist, mit der Zeiss Accura arbeitete, hatte er noch gar keine Erfahrungen mit Koordinatenmessgeräten. Die Einführung des Messgerätes brachte ihn also auch zu seiner neuen Aufgabe. Respekt hatte er am Anfang schon davor. Aber im Rahmen von zwei Schulungen – einer am Hauptsitz von Zeiss in Oberkochen, einer vor Ort in Gampern – erwarb er die wichtigsten Praxiskenntnisse, die er für den Umgang mit Messgerät und Software benötigte. Diese wendet er nun im eigenen Messraum an: „Es gibt jeden Tag etwas Neues zu lernen. Und je mehr man sich damit beschäftigt, desto leichter ist es“, findet er – und fügt mit einem Lächeln hinzu: „Ich bin schon ein bisschen stolz darauf, so eine Maschine der gehobenen Klasse bedienen zu können“. Demnächst plant er, durch eine dritte Schulung sein Know-how zu vertiefen.
Sicherheit gewonnen
Die Aufgaben, die Malli mit dem Koordinatenmessgerät erledigen muss, sind so vielfältig wie die Verwendungszwecke, für die Albert Getriebe herstellt. Wareneingangskontrolle, Erststückkontrolle, Stichproben- und Endkontrolle finden nun fast vollständig auf dem Messgerät statt, zum Teil ergänzt durch einzelne manuelle Messungen. Hinzu kommen die 100-Prozent-Kontrollen der Getriebeteile mit extremen Anforderungen, wie beispielsweise für den Unterwassereinsatz. Selbst zwei Meter lange Getriebeteile wie Spindeln können nun ohne großen Aufwand gemessen werden.
Für die Konstruktion und Fertigung bei Albert hat die höhere Präzision und Zuverlässigkeit des Messgerätes eine größere Sicherheit mit sich gebracht. Anhand der Ergebnisse erkennen die Konstrukteure nun viel detaillierter, wie präzise sie tatsächlich arbeiten müssen. So können sie den Genauigkeitsgrad in der Fertigung viel besser an die tatsächlichen Erfordernisse anpassen. „Wir haben inzwischen ein anderes Bewusstsein für Qualität – und können sogar die hochkomplizierten Dokumentationen für die Nukleartechnik liefern“, ist Geschäftsführer Kirchmaier zufrieden. Mithilfe des neuen Messgerätes erhielt er einen Auftrag für Torantriebe in einem britischen Atomkraftwerk. Doch mit diesem Erfolg gibt er sich nicht zufrieden. Er will weiter neue Märkte erobern. ssc
