Die Schälmaschine PM 35 von EJP: Wer aus den von Schälmaschinen bearbeiteten Halbzeugen nachfolgend Kugellager, Kolbenstangen, Bolzen, Wellen, Getriebe- oder andere Bau- und Maschinenteile herstellt, kann sich auf hohe Qualitätsstandards verlassen. (Bild: EJP/Balluff)
Zulieferer im Bereich des Anlagen-, Automobil- und Flugzeugbaus wollen sichergehen, dass ihnen zur Herstellung ihrer Präzisionsprodukte stets Werkstoffe in der geforderten Qualität zur Verfügung stehen. Die für die Produktion notwendigen Ausgangsprofile werden häufig aus Halbzeugen wie Stahlstangen gesägt und anschließend Schritt für Schritt zum gewünschten Bauteil verarbeitet. Das erforderliche Rohmaterial kommt direkt aus dem Stahlwerk. Weil diese Stangen jedoch nicht wirklich rund, die Oberflächen verzundert sind und Walzfehler beinhalten, müssen sie in einem ersten Arbeitsschritt auf das vom Kunden gewünschte Maß gebracht werden.
Diese Aufgabe leisten Schälmaschinen, wie sie EJP mit Sitz in Baesweiler bei Aachen herstellt. Das seit 1981 bestehende Unternehmen mit Niederlassungen in Italien, Korea und China entwickelt, konstruiert und stellt mit insgesamt 120 Mitarbeitern Maschinen, Hilfseinrichtungen und Anlagen für die Blankstahl- und NE-Metall-Fertigung her. Darunter modernste Richt-, Zieh- und Schälanlagen mit zum Teil beachtlichen Abmessungen. Wer aus den von Schälmaschinen bearbeiteten Halbzeugen nachfolgend Kugellager, Kolbenstangen, Bolzen, Wellen, Getriebe- oder andere Bau- und Maschinenteile herstellt, kann sich auf hohe Qualitätsstandards verlassen, um seinerseits die von den Endkunden geforderte Qualität und Präzision liefern zu können.
Beladen und Nachladen
War in früheren Maschinen noch Sensorik von unterschiedlichen Herstellern verbaut, stammt diese heute fast ausschließlich von Balluff: Über die gesamte Anlage verteilt sorgen induktive, opto-elektronische, Magnetfeld-, Ultraschall-Sensoren sowie Lichtgitter dafür, dass sämtliche Prozesse entlang der Maschine geordnet, automatisiert und effizient ablaufen.
Induktive Sensoren von Balluff sind robust, verschleißfrei und verschmutzungsunempfindlich. Die Schaltabstände bleiben bei unterschiedlichen Materialien wie Stahl, Kupfer, Messing oder Titan gleich, ein Nachjustieren beim Chargenwechsel entfällt. Am Eingang der Schälmaschine haben induktive Sensoren sowohl den aktuellen Materialstand der Belademulde als auch des Beladetisches im Visier. Fällt der Vorrat unter eine definierte Anzahl, löst der Sensor automatisierte Nachschubaktivitäten aus.
Gibt der an der zuführenden Einrollbahn installierte induktive Sensor das Frei-Signal, setzt die Anlagensteuerung einen mechanischen Einwurfmechanismus in Gang, der die vorderste Stange vom Beladetisch auf das angetriebene Rollenband befördert. Dieses transportiert den Stahlrohling in Richtung Schäleinheit. Ein die Stange aufnehmendes Rollenpaar misst über einen Inkrementalgeber in Verbindung mit einem weiteren induktiven Sensor von Balluff quasi en passant die exakte Länge des durchlaufenden Stahls. Nach der Längenvermessung passiert das Werkstück ein Lichtgitter von Balluff, das den bei der Verarbeitung leicht tänzelnden Stahl zuverlässig erkennt. Lichtgitter eignen sich insbesondere zur Erfassung breiter und sehr großer Objekte. Bei Bedarf lassen sich gleichzeitig Höhe und Breite eines Objekts ausgeben.
Bei Eintritt des Rundstahls in den Erfassungsbereich des Lichtgitters veranlasst die Prozesssteuerung, dass sich die zentrale Vortriebseinheit für den einlaufenden Stab öffnet. Zwei hinter- wie übereinander angeordnete, von Servomotoren angetriebene Rollensets nehmen den Stahlrohling mit einem Druck von achtzig bar in die Mangel. Das treibt den Stahl nicht nur nach vorne, sondern dreht ihn gleichzeitig langsam gegen den Uhrzeigersinn.
