Technologie: Kundenspezifische Systeme liefern

OEMs, die intelligente Fertigung und industrielle Abläufe unterstützen möchten, passen ihre Konzepte zur Konstruktion von Maschinen stetig an. Bei der Neukonzeptionierung und Aktualisierung der Konstruktionsaspekte sind fünf Kerntechnologiebereiche besonders wichtig:

1. Integrierte Sicherheit: Die Kombination von Standard- und Sicherheitssteuerung auf einer einzigen Plattform ermöglicht die Nutzung intelligenter Designs für Maschinensicherheitssysteme. Dadurch lässt sich die Produktivität steigern, während die Compliance weiterhin erfüllt wird. Maschinen können auch Daten des Sicherheitssystems erfassen, um Bediener zu warnen, wenn sicherheitsrelevante Probleme auftreten. So lassen sich die Ursachen für Ausfallzeiten schneller beheben und langfristige Verbesserungen erzielen.

2. Leicht zugängliche und sichere Informationen: Produzenten entwickeln Ziele, um sicher auf ihre Betriebs-, Unternehmens- und Transaktionsdaten zugreifen und diese gewinnbringend einsetzen zu können. OEMs können diese Ziele unterstützen und erfüllen, indem sie Steuerungssysteme verbinden und Informationen mithilfe von Leistungs-Dashboards verfügbar und nachvollziehbar machen.

3. Vereinfachte Integration: Durch das Ersetzen einer Multi-Tier-Netzwerkstrategie durch ein einzelnes, offenes EtherNet/IP-Netzwerk können Netzwerkinfrastrukturen vereinfacht und Integrationsrisiken verringert werden. Auf ähnliche Weise kann eine einzelne, auf Logix basierende Steuerungs- und Informationsplattform das Erfassen, Übertragen und Analysieren betrieblicher Echtzeitdaten vereinfachen.

4. Echtzeitdiagnosen und -analysen: Geräte mit integrierter Intelligenz können Echtzeitdaten für die vorausschauende Wartung bereitstellen, um Anwendern eine schnellere Erkennung und Behebung von Problemen zu ermöglichen. Bei der dezentralen Überwachung können kritische Parameter im Auge behalten und Probleme behoben werden, bevor sie zu einem Ausfall führen.

5. Betriebliche Effizienz: Entwicklungs-Tools und skalierbare Automatisierungstechnologien unterstützen Maschinenbauer dabei, flexible Anlagen für die unterschiedlichsten Zielsetzungen bereitzustellen und so die Effizienz zu verbessern. Beispielsweise können modulare Programmierung und wiederverwendbarer Code die Systemkomplexität verringern und die Zeiten für Konstruktion, Inbetriebnahme und Installation verkürzen. Tools zur Dimensionierung der Achssteuerung beschleunigen die Mechatronik-Konstruktion, vereinfachen Analysen und unterstützen die Optimierung, Simulation und Auswahl von Achssteuerungssystemen.

Smart Machines in The Connected Enterprise. Quelle: Rockwell Automation

Mitarbeiter: vorhandenes Know-how sichern

Techniker und Programmierer müssen die Kombination aus IT/OT-Technologien verstehen, die in vernetzten Anlagen und Unternehmen eingesetzt werden. Zudem müssen sie wissen, wie die vernetzten Industriesteuerungssysteme ihrer Kunden konfiguriert, bedient und erhalten werden.

Die Schulung bestehender Mitarbeiter kann dabei entscheidend sein – insbesondere, weil es immer schwieriger wird, qualifizierte Mitarbeiter zu finden. OEMs sollten hierzu Schulungen und Zertifizierungskurse in Erwägung ziehen, die eigens entwickelt wurden, um die IT/OT-Qualifikationslücke in intelligenten Betriebsabläufen zu überbrücken.

Doch OEMs müssen diesen Weg nicht alleine gehen. Nutzen Sie die Beratungs-, Konstruktions-, Integrations- und Support-Dienste verschiedener Anbieter für die erforderlichen Bereiche. Dies könnten beispielsweise die Konstruktion eines sichereren Steuerungssystems in einem vernetzten Betrieb sein, die Einhaltung der neuesten Vorschriften für intelligente Maschinen und Anlagen oder die Analyse von Trends sowie die Empfehlung von Maßnahmen zur Verhinderung von Ausfallzeiten.

Herstellende Unternehmen erwarten weiterhin, dass sie mithilfe von Maschinen und Anlagen Prozesse optimieren, Vorschriften einhalten, die Qualität maximieren und Mitarbeiter schützen können. Doch jetzt erwarten sie von den gleichen Systemen zusätzlich, dass sie sich einfach in ihre Betriebsabläufe integrieren lassen, Produktionsintelligenz bieten und ihre Reaktionsfähigkeit auf sich ändernde Marktanforderungen verbessern.

Mit der richtigen Kombination aus Prozessen, Technologie und Mitarbeitern können OEMs intelligente Maschinen und Anlagen entwickeln, die diese höheren Erwartungen erfüllen. (Quelle: Unterlagen Rockwell Automation)

Erstes Kompetenzzentrum für Connected Enterprise in EMEA

Um seine Kunden auf dem Weg zur Digitalisierung noch eingehender begleiten zu können, eröffnet Rockwell Automation sein EMEA-weit erstes Kompetenzzentrum für Connected Enterprise am Technologiestandort Karlsruhe. Das Kompetenzzentrum bildet eine Plattform, um die Chancen der Digitalisierung für Kunden interaktiv erlebbar zu machen und gemeinsam individuelle Strategien auszuarbeiten. Rockwell Automation stärkt mit der Eröffnung seines Kompetenzzentrums seine Präsenz in EMEA und unterstreicht damit die Bedeutung des europäischen Marktes für das Unternehmen. Im Kompetenzzentrum von Rockwell Automation lassen sich die Chancen der Digitalisierung anhand interaktiver Demos, Anwendungsbeispielen sowie Live-Schaltungen in die eigenen Fertigungsanlagen mit Zugriff auf Produktionsdaten in Echtzeit gezielt in der Praxis veranschaulichen. Im neuen Kompetenzzentrum in Karlsruhe hält Rockwell Automation künftig auch Trainings für Mitarbeiter, Kunden und Mitglieder des PartnerNetworks ab. Zudem sind Seminare für Studierende zu aktuellen Themen wie Industrie 4.0, Big Data oder dem Internet der Dinge geplant.