| von Angela Unger

Was waren im Rückblick für Sie die spannendsten Aufgaben?

Eine spannende Aufgabe war die Entwicklung von berührungsfreien Dichtungen für stark flüssigkeitsbespritzte Dichtstellen, wie beispielsweise an der Spindelnase von Werkzeugmaschinenspindeln. Als wir 1981 damit begannen, genügte ein Flüssigkeitsrinnsal, um die damaligen Konstruktionen undicht zu bekommen. Am Ende der Entwicklung konnte man bei 100 mm Abdichtdurchmesser mit dem C-Schlauch der Feuerwehr draufhalten und die Dichtsysteme blieben dicht. Auch Fett, Schmutz und feine Stäube kann man heute dank unserer Forschungsarbeiten berührungsfrei auf kleinem Bauraum sicher abdichten.

Und weitere Highlights?

Richtig spannend wurde es dann, als 2004 die erste 5-MW-Multibrid-Windkraftanlage in Betrieb ging, gegen Ölverlust abgedichtet mit einer von uns entwickelten berührungsfreien Wellendichtung mit 3,5 m Abdichtdurchmesser – ohne jeglichen Versuch vorher. Es hat funktioniert! Ein weiteres Highlight aus unserer Forschungshexenküche waren strukturierte Kolben- oder Rechteckringe für getriebeinterne Drehdurchführungen, deren Leistungsgrenzen hinsichtlich Druck und Gleitgeschwindigkeit den Stand der Technik um den Faktor acht übertrafen – bei nur noch einem Zwanzigstel Verlustleistung und bei null Verschleiß. Ein Novum ist auch unser erst in jüngerer Zeit fertiggewordenes Analysepaket zur Messung und Bewertung von Drall auf der Gegenlauffläche von Radial-Wellendichtringen. Ein seit Jahrzehnten bestehendes, drängendes Problem. Ich könnte noch viele andere Dinge hier anführen; fast 40 Jahre sind eben eine lange Zeit – und wir haben fleißig gearbeitet.

Wie sehen Sie die Dichtungstechnik bei Ihrem Ausscheiden?

Diese Technologie wird heute in der öffentlichen Meinung nicht besonders hoch gehalten. Aber trotzdem werden all die Schlagworttechnologien wie Industrie 4.0, Cloud, Elektromobilität und so weiter an einer ausgefeilten Dichtungstechnik nicht vorbeikommen. Diese wird in Zukunft noch unabdingbarer und anspruchsvoller sein. Was sich teilweise ändern wird, sind das Anforderungsprofil und die Schwerpunkte.

Der Simmerring von Freudenberg dichtet drehende Wellen ab und wirdverschiedenen Anwendungen eingesetzt. ke-NEXT-Chefredakteur Wolfgang Kräußlich hat sich die Produktion des Klassikers angesehen. Video: ke NEXT TV

Könnten Sie dafür bitte ein Beispiel nennen?

Beispiel Elektromobilität: Anstatt Dichtelemente, die an der Kurbelwelle des Verbrennungsmotors heißes, druckloses Öl bei eher mäßiger Gleitgeschwindigkeit zurückhalten, braucht man in Zukunft Dichtsysteme, die kaltes Kühlwasser bei hoher Gleitgeschwindigkeit und mäßigen Drücken in die schnelldrehenden Läufer der Elektromotoren ein- und ausspeisen. Ein ganz sicher anspruchsvolleres und hochpreisigeres Dichtsystem als der einfache PTFE-Ring an der Kurbelwelle. Und ein gut geschmiertes Getriebe mit all seinen Dichtungen ist dann auch noch notwendig, um auf die erforderliche niedrige Raddrehzahl zu kommen. Sonst würde das Auto bei 50 cm Raddurchmesser und 30.000 U/min Motordrehzahl 2826 km/h schnell fahren. Diese Beispiele könnte man beliebig fortsetzen.

Also hemmt diese Geringschätzung den Fortschritt?

Ja. Im Vordergrund steht leider nur, wie emissionsarm das Fahrzeug in der Stadt fahren kann. Was aber dafür im Detail notwendig ist und woran wünschenswerte Entwicklungen auch scheitern oder lange verzögert werden könnten, daran denkt man in aller Regel nicht. Die Dichtung ist ein Beispiel dafür. Bei der Brennstoffzelle ist das ähnlich. Wenn bei einer Benzinleitung hin und wieder ein Tropfen rauskommt, dann passiert nichts. Bei der Brennstoffzelle mit den unangenehmen chemischen Stoffen oder mit dem Wasserstoff unter 800 bar Druck im Auto sieht das ganz anders aus.