Die Firma Tox Pressotechnik ist zweierlei: Komponentenhersteller und Sondermaschinenbauer. Diese Mischform fordert Dr.-Ing. Wolfgang Pfeiffer derzeit enorm. Andererseits ist das Produktportfolio noch kräftig in Bewegung – insbesondere in der Antriebstechnik.
Autor: Franz Graf , Chefredakteur
fluid: Stellen Sie bitte das Unternehmen Tox Pressotechnik mit den wichtigsten Kennzahlen kurz vor.
Tox Pressotechnik wurde 1978 von Eugen Rapp gegründet. Die Firma ist bis heute in Familienbesitz und beschäftigt hier am Stammsitz in Weingarten mehr als 300 Mitarbeiter. Weltweit zählt die Firmengruppe etwa 680 Beschäftigte und steuert auf einen konsolidierten Gruppenumsatz von 80 Millionen Euro zu.
Wir verfügen über weltweit 19 Tochtergesellschaften und über mehr als 20 Vertretungen. Unter dem Dach der Tox Pressotechnik GmbH & Co. KG befinden sich heute fünf Unternehmensbereiche: Antriebstechnik-Komponenten, Pressensysteme, Controls, also Steuerungen und Prozessüberwachungen, Blechverbindungsverfahren sowie Production-Systems.
Wichtig ist mir an der Stelle der Hinweis: Der Schwerpunkt im Produktprogramm liegt bei der Antriebs- und Blechfügetechnik, wobei die Antriebstechnologie sich hauptsächlich auf die Antriebe, wie sie in Pressen eingesetzt werden, bezieht. Bezüglich dieser Antriebstechnik liegt unser Ursprung in der Pneumohydraulik – also in der effektiveren Hydraulik.
Wir haben dann später das Programm um elektromechanische Antriebe ergänzt. Zur Blechfügetechnik ist zu sagen, dass wir hier mit dem Slogan „Nieten ohne Niet“ begonnen habe. Ich meine hier konkret das Clinchen, besser bekannt unter der Begrifflichkeit Durchsetzfügen. Bezogen auf unser Haus ist das der Tox-Rund-Punkt.
Damit lassen sich Bleche von 0,1 bis mehreren Millimetern quasi nach dem Jeans-Knopf-Prinzip, allerdings unlösbar, verbinden. Heute zählen auch Niettechnologien zu unserem Produktspektrum. Unsere Fertigungsstruktur hat sich allerdings in den letzten Jahren massiv verändert.
So sind wir heute einerseits Hersteller von Komponenten in hohen Stückzahlen und andererseits Sondermaschinenbauer im Extremfall mit Losgröße 1. Konkret in Zahlen bedeutet diese Zwischenposition eines Mischfertigers: etwa 50 Prozent Komponentenkatalogware und rund 50 Prozent individuell auf Kunden zugeschnittener Sondermaschinenbau.
Den Sonderaktivitäten zugeordnet sind auch unsere robotergeführten Fügezangen mit unserer Antriebs- und Überwachungstechnik. Die Mischfertigung ist nebenbei bemerkt ein extrem schwieriges Gebiet für den Fertigungsprozess. Da ist in besonderem Maße Effektivität gefordert.
Noch eine Anmerkung zu den Märkten, die wir bedienen: das sind alle Automobil- und branchenzugehörigen Industrie- und Zulieferbetriebe, darüber hinaus Weißwaren-, Lebensmittel- und Verpackungsindustrie. Das sind die Schwerpunkte, ich könnte die Liste aber noch beliebig erweitern. Damit es etwas transparenter wird: Umsatzbezogen macht die Automobilindustrie rund 65 Prozent aus.
fluid: Der berufliche Werdegang…
Ich möchte im Telegrammstil antworten. Die wissenschaftlichen Abschlüsse: Studium an der Fakultät Elektrotechnik der Uni Stuttgart mit dem Abschluss als Diplom-Ingenieur, anschließend Promotion an der Fakultät Konstruktions- und Fertigungstechnik der Universität Stuttgart.
Nun zu den beruflichen Tätigkeiten: bis Dezember 1996 stellvertretender Leiter der Abteilung Laserentwicklung und Optik des Instituts für Strahlwerkzeuge der Uni Stuttgart. Von Januar 1997 bis Januar 1999 war ich Geschäftsführer der Forschungsgesellschaft für Strahlwerkzeuge FGSW in Stuttgart.
Anschließend leitete ich bis September 2003 den Bereich Präzisionsteile bei der Firma Christian Bauer in Welzheim. Der Einstieg bei Tox Pressotechnik in Weingarten erfolgte im Oktober 2003, zunächst als Prokurist und Leiter des Bereichs Tox Spezialmaschinen.
Seit Juni 2005 fungiere ich hier im Stammhaus als Geschäftsführer der Tox Pressotechnik GmbH & Co. KG mit Schwerpunkten in den Bereichen Elektrotechnik und Produktion.
fluid: Sie leiten schon einige Jahre die Geschicke des Unternehmens und in der Zeit gab es sicherlich Höhen und Tiefen. Welche davon sind in der Erinnerung geblieben?
In Erinnerung geblieben ist natürlich die globale Wirtschafts- und Finanzkrise, die ja alle mehr oder weniger getroffen hat. Die Krise im Jahr 2008 hat ja nun wirklich keine Ecke verschont. Bei uns sind massiv die Katalogprodukte eingebrochen, da konnten wir nicht wirklich dagegen steuern.
In dieser Zeit war aber erkennbar, dass die individuellen Sondermaschinen unsere Chance sind. So haben wir in der Krisenzeit den Sondermaschinenbereich erheblich ausgebaut und konnten damit die Situation auch ein Stück weit kompensieren. Das hatte wiederum zur Folge, dass wir nach der Krise auch wieder schnell durchstarten konnten.
Wir befinden uns jetzt schon wieder im Auftragseingang deutlich über dem Vor-Krisen-Niveau.
fluid: Wenn Sie all die Jahre in Weingarten Revue passieren lassen: Worauf sind Sie besonders stolz?
Das Wort stolz verbinde ich nicht nur mit positiven Aspekten und von daher möchte ich eher von freuen sprechen. Was das Herz eines Ingenieurs besonders erfreut ist, wenn ein Gedanke nicht nur zum Erfolg wird, sondern auch den Kunden erfreut.
Fokussiert auf unseren Sondermaschinenbau meine ich damit: Wenn eine Lösung gefunden wurde und diese dann zum Erfolg wird – für unsere Firma und gleichermaßen unserem Kunden Nutzwert bietet. Die Krönung ist dann, wenn der Kunde darauf basierend die Entscheidung trifft, mit uns weiterzumachen.
Wenn also eine langjährige Partnerschaft entsteht, dann haben wir eine Situation erreicht, die mich besonders freut.
fluid: An welchen aktuellen Projekten arbeiten Sie mit Ihrer Mannschaft derzeit?
Komponenten in großen Stückzahlen zu fertigen, ist relativ einfach. Da lassen sich klassische Optimierungsmethoden anwenden, um die Prozesse zu steuern. Produziert man nur Sondermaschinen, ist das auch relativ gut beherrschbar. Macht man aber beides zusammen, wird`s langsam schwierig.
Vor diesem Hintergrund aber dennoch schnell im Markt zu agieren, flexibel und vor allem liefertreu zu sein – das steht bei uns im Moment im Fokus. Anders formuliert: Es geht um die Optimierung der innerbetrieblichen Effektivität im Hinblick auf die jetzt doch schnelle Veränderung hin zur Mischfertigung.
fluid: Energieeffizienz ist das Gebot der Stunde. Wo setzten Sie den Hebel an?
Mein persönliches Anliegen ist die Steigerung der Energieeffizienz, bei allem was wir als Ingenieure tun. So haben wir von Beginn die elektrischen Antriebe mit permanent erregten Synchronmotoren ausgestattet. Aber selbst die pneumohydraulischen Linearantriebe sind noch effektiver als hydraulische Lösungen.
Und nicht ohne Grund setzen wir auf das Clinchen, gilt dieses Fügeverfahren doch hinsichtlich der Energieeffizienz als Optimum.
fluid: Auf die Antriebstechnik bezogen: Der Ursprung und immer noch aktuell ist wohl das pneumohydraulische Tox-Kraftpakt. Wann und warum haben Sie das Programm um Elektroantriebe ergänzt?
Wir haben 2001 die ersten Entwicklungen auf den Weg gebracht und waren 2003 mit elektromechanischen Antrieben im Markt präsent. Aus heutiger Sicht kann ich sagen: der Bereich entwickelt sich prächtig. Unser Ansatz war seinerzeit die Erkenntnis, dass man dem pneumohydraulischen Antrieb preislich im Grunde genommen nichts entgegensetzen kann.
Aber hinsichtlich der Energieeffizienz ist ein wesentlicher Unterschied gegeben. Vor allem, wenn man gleich so anfängt wie wir das getan haben nämlich mit permanent erregten Synchronmotoren. Effektiver geht es kaum noch. Diese Lösung ist mit minimalen Betriebskosten verbunden. Das Verhältnis liegt bei mehr als 1:10 im Vergleich zu hydraulischen Systemen.
Fairerweise muss man aber schon erwähnen, dass die Investitionskosten höher sind. Neben der Energieeffizienz spricht aber auch noch die Regelbarkeit für den elektromechanischen Antrieb. Und was an uns auch immer öfter herangetragen wurde, war der Wunsch nach Ölfreiheit und Luftfreiheit.
Bei dem Vergleich beider Systeme möchte ich nicht unerwähnt lassen, dass sich die Abläufe beide Technologien gleichermaßen gut überwachen und dokumentieren lassen.
fluid: Wie stellt sich heute das Verhältnis der diversen Antriebstechniken umsatzbezogen dar?
Umsatzbezogen ist das Verhältnis so: zwei Drittel pneumohydraulische Antriebe und ein Drittel elektromechanische Antriebe. Das Verhältnis war im letzten Jahr noch drei Viertel zu einem Viertel. Das offenbart, wie schnell die Elektromechanik wächst.
fluid: Die Entwicklung der robotergeführten Fügezangen im Automobilbau in Deutschland offenbart: Im Jahr 2008 waren 80 Prozent pneumohydraulisch betrieben und im Jahr 2010 waren 80 Prozent elektromechanisch ausgeführt. Wie erklären Sie sich diesen Rollentausch und vor allen Dingen die Frage: Geht langfristig der Pneumohydraulik die Luft aus?
Langfristig geht der Pneumohydraulik vielleicht schon die Luft aus im Bereich der automobilen Produktion – aber auch nur da. In anderen Bereichen sieht das gänzlich anders aus. Im Bereich der Herstellung Weißer Ware beispielsweise kommt es nicht so sehr auf Regelbarkeit an.
Hier reicht eine gute Wiederholqualität aus und von daher haben dort pneumohydraulische Antriebe ihre Berechtigung. Die Automobilindustrie macht im Moment in der Tat den großen Schritt hin zu elektrischen Antrieben.
fluid: Wenn Sie mal alles zusammen nehmen: Was bereitet Ihnen im normalen Berufsalltag derzeit denn am meisten Kopfzerbrechen?
Wo drückt der Schuh? Die Materialbeschaffung und -verfügbarkeit ist zum Teil kurios schlecht. Die langen Lieferzeiten bestimmter Zulieferteile machen uns Schwierigkeiten. Manchmal sind es wirklich Trivialitäten, die uns in die Enge zwingen. Das ist derzeit unser Hauptproblem.
fluid: Wenn Sie bezüglich Ihrer Abnehmer einen Wunsch frei hätten: welchen hätten Sie?
In der Rolle als Zulieferer würde ich mir wünschen, von den Entwicklungsabteilungen unserer Kunden möglichst frühzeitig in den Entwicklungsprozess eingebunden zu werden. Und das bereits zum Zeitpunkt der Problemstellung beim Kunden. Dann lassen sich im Rahmen von Entwicklungspartnerschaften auch Lösungen finden, die beide Seiten befruchten und hocheffektiv sind.
Da sind wir schon relativ erfolgreich, aber eben noch nicht überall. Also bezieht sich mein Wunsch darauf, die restlichen Kunden auch noch so zu betreuen.
fluid: Wo sehen Sie im Kreise Ihrer Wettbewerber für Ihr Unternehmen die größten Stärken?
Die größten Stärken von Tox Pressotechnik sehe ich in den Attributen Schnelligkeit, Flexibilität, Reaktionsstärke und Innovationskraft. Ideen schnell und auch nachhaltig umzusetzen und möglichst schnell seriennahe Zustände zu erreichen, das ist unsere Stärke was den Sondermaschinenbau angeht.
Was die anderen 50 Prozent angeht, also die Komponentenfertigung, ist es schon als Stärke anzusehen, die Produktvielfalt auch in vernünftigen Zeiträumen produzieren zu können. Wir haben beispielsweise alleine rund 1500 Kraftpaket-Varianten in unserem Portfolio. Da lässt sich schon in etwa erahnen, welche Komplexität in unseren Fertigungs- und Logistikstrukturen steckt.
fluid: Was wünschen Sie sich für die Weiterentwicklung des Unternehmens in den nächsten Jahren?
Weiterhin die Möglichkeiten, neue Ziele früh sehen und damit zielgerichtet entwickeln zu können und nachhaltigen Kundenbedarf damit zu erzeugen. Letztlich geht es um die Ausweitung unserer Geschäftsaktivitäten.