LK Mechanik realisiert energiesparende Werkstückträger und Reinigungsbehälter
Mit Hochdruck arbeiten die Anlagenbauer in Automatisierung und Reinigungstechnik an der Realisierung energieeffizienter Lösungen. Vielfach eingebunden in diese Entwicklung ist LK Mechanik. Mit neuen Werkstoffen und konstruktiven Verbesserungen gelingt es dem Unternehmen, gewichts- und prozessoptimierte Werkstückträger und Waschbehälter herzustellen, deren Einsatz den Energieverbrauch senkt und die Ressourcen schont. Auf der Motek (7.-10.10.2013) stellt LK Mechanik seine energieeffizienten Leichtbau-Lösungen vor.
Wenn die Hersteller von Automatisierungs-, Montage- und Reinigungsanlagen an der Umsetzung energieeffizienter Gesamtlösungen arbeiten, ist das Unternehmen LK Mechanik vielerorts mit im Boot. Denn der Heuchelheimer Metallverarbeiter hat sich in den letzten Jahren einen Ruf erworben als Spezialist für die Realisierung gewichts- und prozessoptimierter Werkstückträger und Waschbehälter, die perfekt abgestimmt sind auf das Ziel der Anlagenbauer, energiesparende Komplettsysteme umzusetzen. „Die Entwicklung moderner Werkzeugträger und Waschbehälter unter dem Gesichtspunkt der Energieeffizienz schreitet derzeit mit großen Schritten voran. Wir stellen dieses Thema daher auch in den Mittelpunkt unseres Messeauftritts auf der diesjährigen Motek“, sagt Firmenchef Friedhelm Kraft.
Leichtbau mit Alu und Titan
Als herausragendes Beispiel dafür zeigt sein Unternehmen in Halle 1 (Stand 1675) eine neue, modulare Werkstückträger-Lösung aus Leichtmetall (195 x 195 mm) für die vierlagige Aufnahme kleiner und mittelgroßer Bauteile, die mit nur noch 0,7 kg Eigengewicht fast 60 Prozent weniger wiegt als die vergleichbare Edelstahl-Variante. Hält man sich vor Augen, dass mitunter Hunderte dieser Trägersysteme die Montage- und Förderlinien des Kunden über mehrere Prozessstufen von der Bestückung über die Montage bis zur Teilereinigung durchlaufen, wird deutlich, welchen Stellenwert der Einsatz der Leichtmetallträger von LK Mechanik hinsichtlich der Energieeinsparung hat: Die gesamte Antriebstechnik der Montageanlage kann dank der neuen Werkzeugträger schlanker ausgelegt werden, und die thermische Reinigung der Werkstücke in den leichten Aluminium-Rahmen erfordert einen wesentlich geringeren Energieeinsatz.
„Nach wie vor fertigen wir viele Werkstückträger und Waschbehälter aus Edelstahl, aber mit Blick auf die Energieeffizienz entstehen bei uns immer mehr Lösungen aus Leichtmetall. Dabei spielt neben Aluminium auch Titan eine wachsende Rolle. Denn dieser Werkstoff ist nicht nur korrosionsfest, sondern auch verzugsfrei, sehr temperaturstabil und sehr leicht“, erklärt Firmenchef Friedhelm Kraft. Weil Titan außerdem eine hohe Biokompatibilität aufweist und keine Allergien auslöst, ist das Metall gerade für Träger und Behälter für die Medizintechnik ein bevorzugtes Material. „Mit Blick auf eine hohe Energieeffizienz ebenso wichtig wie der Einsatz neuer Werkstoffe sind aber auch konstruktive Optimierungen“, betont Friedhelm Kraft, und nennt als Beispiele dafür: Geringere Wandstärken, die das Gewicht der Werkstückträger reduzieren, besondere Geometrien der Lochungen und Maschen der Waschbehälter, die den Bedarf an Reinigungsmedien senken und spezielle Ausschnitte, die die Reinigungsdauer verkürzen.
Das Entwicklungs-Knowhow und die hohe Fertigungskompetenz bilden die Grundlagen für die Innovationskraft von LK Mechanik auf dem Gebiet der Energieeffizienz. Während die Konstruktionsabteilung des Unternehmen durchweg mit modernen 3D CAD-Systemen arbeitet, sind es in der Produktion vor allem die CNC-Lasertechnik, das Wasserstrahl-Cutting und das Präzisionsstanzen, die für die Herstellung energieeffizienter Werkstückträger und Waschbehälter von zentraler Bedeutung sind. „Gerade die Bearbeitung von Titan, das je nach Legierung sehr hart sein kann, stellt hohe Anforderungen an die Bearbeitungstechnik. Hier sind wir bestens aufgestellt“, sagt Firmenchef Kraft. Nicht zuletzt bietet LK Mechanik dem Kunden zahlreiche Möglichkeiten der Oberflächenveredelung an – vom Elektropolieren über ein kombiniertes Nass- und Trockenschleifverfahren bis zu verschiedenen Beschichtungssystemen wie etwa Polymer- oder Harteloxal-Coatings.