Interview German RepRap, Bild: ke NEXT

German-RepRap-Geschäftsführer Florian Bautz (links) vor dem X1000-Drucker im Gespräch mit ke-NEXT-Chefredakteur Wolfgang Kräußlich. Die Firma wächst, vor kurzem wurden neue, größere Geschäftsräume bezogen. Bild: ke NEXT

Herr Bautz, wie sind Sie auf die Idee gekommen, eine Firma für 3D-Druck zu gründen?

Dass wir jetzt stehen, wo wir stehen, hat uns viel Arbeit gekostet. Als ich 2009 mit dem 3D-Druck angefangen habe, war diese Entwicklung nicht abzusehen und sicherlich gehört auch ein bisschen Glück dazu. Ich bin Bürokaufmann, aber basteln und tüfteln ist immer meine Leidenschaft gewesen, ist es auch heute noch. Die ganze Sache hat eigentlich mit der Querfinanzierung meines Hobbys angefangen. Für den Selbstbau eines 3D-Druckers nach dem Open-Source-Modell RepRap hat man damals gut ein paar Tausend Euro in die Hand nehmen dürfen, einfach für den Import von irgendwelchen Teilen.

Zum Unternehmen ist es dadurch gekommen, dass wir Ersatzteile bestellen wollten und aus einem Blog Anfragen hatten, für andere Hobbyisten etwas mitzubestellen, eine Einkaufsgemeinschaft zu bilden. Da haben wir 2010 einen Online-Shop, German RepRap, gegründet, der dann innerhalb von 24 Stunden das erste Mal ausverkauft war. Von da an ging es rapide aufwärts.

Dosierdüse, Bild: German RepRap
Die Misch- und Dosierdüse des neuen LAM-Druckers. Mit dem neuen Verfahren lassen sich nun auch flüssige Werkstoffe additiv fertigen. Zu Beginn arbeiten die LAM-Drucker mit Silikon, bald sollen auch weitere Materialien hinzukommen, etwa PU. Bild: German RepRap

Das klingt nach der Bastler-Szene. Heute bieten Sie Ihre Geräte vorwiegend für den professionellen Einsatz an. Wie kommt‘s?

Von der Maker-Szene, die nur Einzelteile für den Selbstbau braucht, sind wir recht bald zum normalen Hobbyisten gekommen, der einen fertigen Bausatz oder eine fertige kleine Maschine kaufen will. Wir haben dann aber festgestellt, dass das nicht das Umfeld ist, in dem wir dauerhaft überleben können. Das Problem ist einfach, dass man innerhalb Deutschlands nicht in hoher Qualität zu einem Kostenpunkt produzieren kann, der für diese Zielgruppe passt. Wir wollten unsere Produktion aber auch nicht nach Fernost auslagern. Deswegen haben wir uns relativ zeitnah auf den Industriemarkt fokussiert und mit dem X400 das erste Industriegerät in den Markt gebracht, fertig montiert und auf den Einsatz in der Industrie abgestimmt.

Mittlerweile haben wir da ein recht breites Portfolio: Der X350 ist für die Industrie-Einsteigerkunden, er hat eine genaue Auflösung und große Materialvielfalt. Der X400 bietet die gleichen Eigenschaften bei deutlich größerem Druckraum, und der große X1000 bietet zwar eine geringere Materialauswahl, aber ein sehr großes Druckvolumen. Der neue X500 wiederum stellt einen beheizten Bauraum zur Verfügung, durch den auch High-End-Hochtemperaturmaterial verarbeitet werden kann.

Es gibt mittlerweile einige auch große Hersteller für Geräte zur additiven Fertigung. Was macht German RepRap anders? Warum sollten Industriekunden bei Ihnen kaufen?

Unser Vorteil ist die Offenheit. Wir kommen aus der Open-Source-Szene, haben auch immer noch Open-Source-Komponenten in unseren Geräten und möchten die Systeme so offen wie möglich halten. Bei Konkurrenzunternehmen haben Sie oft ein geschlossenes System, eine geschlossene Maschinenumgebung. Sie sind an das Material gebunden, Sie sind an den Prozess gebunden, den das Unternehmen vorgibt. Sie haben wenige Möglichkeiten, nach links oder rechts auszuweichen, selbst etwas zu probieren. Genau da springen wir mit unserer Maschine rein. Bei einer geschlossenen Architektur ist es ein hoher Zeitaufwand und oft auch mit Kosten für den Hersteller des Druckers verbunden, ein neues Material zu verwenden. Wir hingegen haben ein offenes System.

Generell hat der Kunde immer die Möglichkeit, unseren Prozess zu verlassen und seinen eigenen Prozess zu definieren – und zwar komplett eigenständig zu definieren, ohne dass er irgendwelche Zusatzkosten von uns zu erwarten hat. Er kann das Material wechseln, die Temperatur, die Geschwindigkeit, alles. Wir geben zwar keine Garantie, dass es außerhalb unseres Prozesses funktioniert, aber der Kunde kann es mit unseren Geräten selbst versuchen. Wenn Sie mit Entwicklern sprechen, ist ja genau das das Spannende.

Entwickler haben Ideen, Visionen, die wollen vorankommen und etwas probieren. Da holen wir die Leute direkt ab und sagen: okay, mit unseren Anlagen ist das möglich – in Industriequalität.

All Ihre bisherigen Drucker arbeiten mit dem FFF-Verfahren, also mit Filamentdruck. Mit LAM bringen Sie ein neues Verfahren ins Spiel. Worum handelt es sich dabei?

LAM steht für Liquid Additive Manufacturing. Wie der Name sagt, verarbeiten wir Flüssigkeiten. Ein solches Material ist zum Beispiel Silikon, für das wir den Prozess jetzt umgesetzt haben. Ein wichtiger Punkt ist: Es handelt sich wirklich um Silikon, es ist ein LSR, das thermisch vernetzend ist. Wir haben keinen Acrylhärter drin, nicht irgendeine UV-Vernetzung. Es ist das Material, das die Firmen bereits verwenden. Es ist in allen Eigenschaften nahezu identisch zum Spritzguss. Das ist ein ganz, ganz wichtiges Thema und auch der Grund, warum wir mit dieser Technologie ein Game Change am Markt sehen. Ich kenne kein anderes Verfahren, mit dem sich Spritzgussmaterialien mit ähnlichen technischen Eigenschaften additiv verarbeiten lassen. Jetzt kommt die Möglichkeit weg vom reinen Prototypenverfahren hin zu einer Serienproduktion. LAM bietet die Möglichkeit, individuell Teile zu fertigen, in Stückzahl 1, aber mit dem Anspruch von Spritzgussqualität.

  • Messeneuheit GE Formext 2017, Bild: ke NEXT / jl

    Zum Start der Messe am 14. November 2017 gab es noch viele Vorhänge zu besichtigen: Hier am Stand von GE Additive wurde erst im Laufe des ersten Messetages enthüllt, woran die Entwickler die letzten 277 Tage gearbeitet haben... Bild: ke NEXT / jl

  • Projekt Atlas von GE, Bild: ke NEXT / jl

    ... ein Drucker des Projektes "Atlas" (Additive Technology Large Area System), der sich für den laserbasierten Pulver-Metall-3D-Druck eignet und komplett skalierbar ist. Sein Vorteil: er soll durch seine Skalierbarkeit auf die Bedürfnisse verschiedenster Brachen anpassbar sein. Dazu spielt er in der Meterklasse mit, da sich seine Z-Achse auf mehr als einen Meter erweitern lässt. Damit ist er prädestiniert für Branchen, die große Metallteile mit komplexen Geometrien fordern. Geholfen bei der Entwicklung hat das Unternehmen Concept Laser, das seit 2016 mehrheitlich zu GE gehört. Wichtig ist es den Schöpfern der Maschine zu erwähnen, dass es sich hierbei nicht nur um eine Preview eines Produktes handelt, sondern um die Realität - mehrere der Geräte sind schließlich bereits im Einsatz. --- Halle 3 - Stand E30 --- Bild: ke NEXT / jl

  • Messeneuheit Materialise Formnext 2017, Bild: ke NEXT / jl

    Ein etwas kleinerer Vorhang auch bei Materialise. Die Info, was sich darunter verbirgt, gab es erst kurz nach Mittag. Lediglich die Stichworte Metall-Druck und Softwarelösung waren vorab aus den Verantwortlichen herauszubekommen.... Bild: ke NEXT / jl

  • Additiv gefertigte Teile von Materialise, Bild: ke NEXT / jl

    ....erst nach der Enthüllung gab es Teile aus dem Metall-3D-Drucker zu sehen. Soweit erst einmal keine Neuheit, der Clou dahinter, bedarf einer Erklärung: dabei handelt es sich um die Softwarelösung e-Stage Metal, eine sogenannte 1-Click-Lösung, mit der die Stützstrukturen, die die Teile während des Druckvorgangs benötigen, innerhalb weniger Sekunden - und mit nur einem Klick - generiert werden können. Was für den Metalldruck bisher manuell in rund 90 Minuten erstellt werden musste, generiert die automatisierte Lösung innerhalb weniger Sekunden. --- Halle 3 - Stand C48 --- Bild: ke NEXT / jl

  • EOS P 500 auf der Formnext 2017, Bild: ke NEXT / jl

    Auch diese Neuheit verbarg sich zunächst für mehrere Stunden unter einem Vorhang und wurde dann von einer neugierigen Schar umzingelt: Der EOS P 500. Ein Drucker auf der Basis des Laser-Sinterns, der durch seine zwei parallel arbeitenden 70-Watt-Laser, seinen großen Bauraum und seinen extrem schnell arbeitenden Beschichter (trägt 0,6 m/s Werkstoff auf) in der industriellen Serienfertigung eingesetzt werden kann. Die Kosten pro Bauteil sollen sich mit dem System um 30 Prozent reduzieren. --- Halle 3.1 - Stand G50 --- Bild: ke NEXT / jl

  • Trumpf TruPrint 5000, Bild: ke NEXT / jl

    Bei Trumpf gab es keinen Vorhang, aber noch einen Laser mehr: der TruPrint 5000 arbeitet mit drei scannergeführten 500-Watt-Lasern gleichzeitig. Das macht ihn zu einer extrem produktiven 3D-Druck-Anlage im Mittelformat für Metallbauteile. Anders als bei anderen Multilaserkonzepten ist diese Variante nicht auf definierte Bereiche in der Prozesskammer begrenzt – das macht den 3D-Drucker besonders schnell und produktiv. --- Halle 3 - Stand E50 --- Bild: ke NEXT / jl

  • Trumpf 3D-Druck auf der Formnext 2017, Bild: ke NEXT / jl

    Trumpf stellt nicht nur die für den 3D-Druck benötigten Maschinen und Anlagen sowie die dazu passenden Laserstrahlquellen samt aller optischen Komponenten her, sondern hat auch die notwendige Technologie-, Prozess- und Digitalisierungskompetenz im Haus. Und damit differenziert sich das Unternehmen von den vielen 3D-Drucker-Herstellern, die in manchen Fällen nur ihre Maschinen weiterentwickeln - nicht aber an die Integration ihrer Maschinen in eine Fertigungsumgebung denken. Trumpf setzt mit seinem Messeauftritt auch auf den Input seiner potenziellen Kunden und möchte erfahren, was diese benötigen, um einen Drucker tatsächlich in ihrer Fertigung eizusetzen. An diesem Teil des Standes steht daher die alles entscheidende Frage "What are your needs?" im Mittelpunkt. Bild: ke NEXT / jl

  • Stand Desktop Metal Formnext 2017, Bild: ke NEXT / jl

    Aber auch die 3D-Druck-Experten sehen, dass ein Drucker alleine nicht die Lösung ist. Auch sie fangen an, ihre Technologie als Komplettlösung anzubieten, von der Materialzuführung bis zum Ofen kann bei diesem Exponat von Desktop Metal durchgängig gearbeitet werden. Dazu ist das genutzte Metalldruckverfahren so "sauber", dass der Drucker (nicht jedoch der Ofen) auch in einer Büroumgebung eingesetzt werden kann. --- Halle 3 - Stand C10 --- Bild: ke NEXT / jl

  • Da Siemens kein Drucker-Hersteller ist, sondern als Maschinenbauer vielmehr bei der Automatisierung der Druck-Prozesse hilft, ist es schwer, auf dem Stand ein repräsentatives Bild zu schießen. Mit seiner Automatisierungskompetenz agiert das Unternehmen zwar auf der einen Seite etwas mehr im Hintergrund, auf der anderen Seite bietet Siemens jedoch das Know-how, das dem ein oder anderen 3D-Druck-Hersteller für die Industrialisierung seines Verfahrens fehlt. Das Portfolio zeigt sich entlang der gesamten Wertschöpfungskette – angefangen bei der Design- und Engineering-Software sowie Simulationstools über die passende Hardware für eine komplette Maschinen- und Fabrikautomatisierung bis hin zur Vernetzung der Maschinen mit dem cloudbasierten IoT-Betriebssystem Mindsphere. Dabei adressiert Siemens Maschinenbauer und Anwender von Additive Manufacturing gleichermaßen. --- Halle 3 - Stand E68 --- Bild: Siemens

    Da Siemens kein Drucker-Hersteller ist, sondern als Maschinenbauer vielmehr bei der Automatisierung der Druck-Prozesse hilft, ist es schwer, auf dem Stand ein repräsentatives Bild zu schießen. Mit seiner Automatisierungskompetenz agiert das Unternehmen zwar auf der einen Seite etwas mehr im Hintergrund, auf der anderen Seite bietet Siemens jedoch das Know-how, das dem ein oder anderen 3D-Druck-Hersteller für die Industrialisierung seines Verfahrens fehlt. Das Portfolio zeigt sich entlang der gesamten Wertschöpfungskette – angefangen bei der Design- und Engineering-Software sowie Simulationstools über die passende Hardware für eine komplette Maschinen- und Fabrikautomatisierung bis hin zur Vernetzung der Maschinen mit dem cloudbasierten IoT-Betriebssystem Mindsphere. Dabei adressiert Siemens Maschinenbauer und Anwender von Additive Manufacturing gleichermaßen. --- Halle 3 - Stand E68 --- Bild: Siemens

  • Stratasys auf der Formnext 2017, Bild: ke NEXT / jl

    Die Messeneuheit von Stratasys hat noch einen recht sperrigen Namen: Continuous Build 3D Demonstrator. Der soll aber noch ein bisschen vereinfacht werden, verspricht das Unternehmen. Aber viel interessanter ist ja schließlich auch, die Technik, die sich dahinter verbirgt: Ein modular aufgebautes FDM-System für die 3D-Fertigung mit vernetzten Einheiten für (verschieden) hohe Durchsätze. --- Halle 3.1 - Stand F40 --- Bild: ke NEXT / jl

  • Exponate von Stratasys auf der Formnext 2017, Bild: ke NEXT / jl

    Immer beeindruckender wird, was man mit einem 3D-Drucker alles schaffen kann. Diese bunten Exponate sind mit Stratasys-Druckern entstanden. Und es ist alles aus einem "Guss", die Farben, die Texturen, die beweglichen Teile. Aber der Höhepunkt ist noch nicht erreicht, rund fünf Jahre wird es noch dauern, bis das Potenzial der additiven Fertigungsverfahren so richtig zur Geltung kommt, so Andy Middleton, EMEA President Stratasys. Bild: ke NEXT / jl

  • VDMA-Stand auf der Formnext 2017, Bild: ke NEXT / jl

    Dass das Theme 3D-Druck auch in den deutschen Maschinen- und Anlagenbau eindringen wird, zeigt ein Stand der VDMA Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing unter dem Motto "ready4industry". --- Halle 3 - Stand G73 --- Bild: ke NEXT / jl

  • Job Wall auf Formnext 2017, Bild: ke NEXT / jl

    Und ein letzter Indikator dafür, dass sich in der Branche einiges tut: eine sehr lange Job Wall mit mehreren Dutzend Jobangeboten. --- Halle 3 --- Bild: ke NEXT / jl