Geschäftsführer Udo Tartler (Mitte) mit dem Technischen Betriebsleiter Benjamin Beck (l.) und dem

Geschäftsführer Udo Tartler (Mitte) mit dem Technischen Betriebsleiter Benjamin Beck (l.) und dem Firmengründer der ETP Walther – Gerhard Walther, der als Planer und Berater Teil der Geschäftsleitung ist. Die Belegschaft der ETP Walther wurde komplett übernommen.

Wie kam es dazu und was ist für die Zukunft geplant? ke NEXT fragt nach beim Geschäftsführer Udo Tartler.

Geschäftsführer Udo Tartler (Mitte) mit dem Technischen Betriebsleiter Benjamin Beck (l.) und dem Firmengründer der ETP Walther – Gerhard Walther, der als Planer und Berater Teil der Geschäftsleitung ist. Die Belegschaft der ETP Walther wurde komplett übernommen.

Wie viele Mitarbeiter hat Tartler und wie steht es beim Umsatz?
Da wir am 1. Januar ETP Walther zu 100 Prozent übernommen haben, hat sich die Zahl unserer Mitarbeiter auf 50 Mann erhöht. Zuvor hatten wir 40. Der Umsatz lag 2014 bei 12,2 Millionen.

Wie kam es zu dieser Übernahme?
Die ETP Walther wurde damals als Elektro-Planung und Werkstatt gegründet, direkt nebenan. In den letzten zehn bis 15 Jahren hat das Unternehmen die Schaltkästen für uns gebaut. Wir sind dadurch miteinander gewachsen. Vor ein bis zwei Jahren haben wir eine Übernahme zum ersten Mal angesprochen, denn die ETP Walther ist ein Familienunternehmen. Da keine familiäre Nachfolge gegeben war, wurden die Pläne zu einer Übernahme durch Tartler ins Auge gefasst. Dazu kam, dass wir ja weiterhin Schaltschränke benötigen. Für uns kamen dann zwei Varianten in Frage: Entweder selbst eine entsprechende Abteilung zu gründen oder die Übernahme, für die wir uns letztlich entschieden haben, auch weil es an ETP Walther immer wieder Nachfragen gab, ob man auch die Programmierdienstleistung anbieten und liefern könnte.

Beliefern Sie weiterhin die früheren Kunden der Firma?
Es ist so, dass ETP Walther etwa 70 Prozent an Tartler liefert. Der Rest sind Schaltschränke und Steuerungen für Springbrunnenanlagen für Städte und Gemeinden, zum Beispiel für Jumping Flashs, aber auch Förderanlagen mit zehn bis 15 Metern Schaltschrankbau für Lackieranlagen. Und wir können jetzt zusätzlich die Programmierung abdecken und somit auch größere Projekte realisieren. Den Bereich möchten wir noch weiter ausbauen.

Wie fiel auf Kundenseite das Echo aus?
Die Kunden haben sehr positiv reagiert. Die ersten größeren Angebote sind inzwischen raus. Wenn es dazu kommt, können wir dieses Jahr in der Programmierung und Werkstatt zwei bis drei Mann aufstocken.

Haben Sie bereits eine weitere Akquise geplant?
Nein, was wir jetzt planen, ist, die Zerspanung ins Haus zu holen. Grund ist, dass unser Zulieferer auch in den nächsten Jahren in Rente geht und damit einiges an Know-how wegfällt. Wir haben bereits für 600.000 Euro Dreh- und Fräsanlagen gekauft. Damit sollen künftig zum Beispiel Mischköpfe, eines der wichtigsten Bauteile für uns, wieder selbst gefertigt werden. Ein ausgebildeter Dreh-Fräser mit Meister-Titel wird diese Aufgabe übernehmen. Dafür müssen wir dann eine Montagestelle neu besetzen.

Wie sieht es mit Fachkräften aus. Glauben Sie, dass es Probleme geben könnte, jemand passenden zu finden?
Der Stellenmarkt ist aktuell schwieriger. Deswegen wollen wir auch mehr Leute selbst ausbilden, auch wenn das ist bei unserer Firmengröße nicht so einfach ist. Vor zwei Jahren sind wir zum ersten Mal mit einer kaufmännischen Auszubildenden gestartet, 2014 dann mit einem Mechatroniker. Dieses Jahr wollen wir fünf Auszubildende einstellen, drei Stellen sind schon besetzt.

Was sind die Stärken des Unternehmens?
Das ist ganz klar unsere Flexibilität. Unsere Prospekte sind sozusagen schon beim Druck veraltet, weil wir fast alles auf Kundenwunsch und in Zusammenarbeit mit den Kunden bauen. Da geht es beispielsweise darum, wo sich die Bedienfelder befinden. Wir bewerkstelligen dies über Baukästen und Module. Es gibt hier keine Standardmaschine, jede wird angepasst.
Mischdüsen, die Verbrauchsartikel sind, stellen wir mit eigenen Formen beim Spritzgießer her. Das wirkt sich vor allem bei den Torsionseigenschaften positiv aus im Vergleich zu herkömmlichen Mischern. Wir nehmen ständig Verbesserungen vor, vor allem an den rotierenden Mischköpfen.

Breistrahl und Flachstrahldüsen werden auch mit eigenen Formen hergestellt. Die Wettbewerber haben solche Teile, wenn überhaupt, nur als Zukaufteile. Wir hingegen machen die Mischer selbst – das ist eine kleine Trotzreaktion auf schlechte Erfahrungen, da wir auch die rotierenden Mischer erfunden haben.

Der Service ist ein wichtiges Thema: Wenn es ein Problem gibt, muss schnell und unkompliziert reagiert werden, entweder online und per Telefon. Notfalls steigen wir ins Auto und liefern Ersatzteile. Wenn ein Anwender im Laufe des Tages bestellt, schicken wir das Bauteil am selben Tag ab. Außer zum Beispiel bei speziellen Pumpen, das kann etwas dauern. Übergansweise liefern wir in dringenden Fällen ein Alternativbauteil. Und das alles macht sich bemerkbar: Die Kunden wissen das zu schätzen, denn für sie zählt, dass die Maschinen laufen.

Was ist für Tartler aktuell die wichtigste Branche?
Das ist aktuell die Windenergie. Unsere Produkte spielen eine wichtige Rolle bei der Herstellung der Windflügel.

Im Rückblick, was ist heute mit 50 Mitarbeitern anders als bei einem Zwei-Mann-Betrieb?
Früher wären Krisen wie in der Ukraine oder Russland für uns irrelevant gewesen oder erst mit einem Jahr Verzögerung angekommen. Heute liefern wir weltweit. Noch vor gut zwei Jahren war Russland ein aufstrebender Markt, jetzt nicht mehr. Und das ist für uns direkt spürbar, eins zu eins. Diese Abhängigkeit ist schon erschreckend. Aber da wächst man rein.

Welche Pläne haben Sie für das Unternehmen?
Für 2015 wollen wir erst einmal den Umsatz halten. 2014 war ein verrücktes Jahr: Wir haben unseren Umsatz mit 12,2 Millionen fast verdoppelt. Das ist das zweite Mal in der Firmengeschichte, dass uns das gelungen ist. Die Mannschaft hat viele Überstunden gemacht, denn Leiharbeiter einzusetzen ist bei uns im Sondermaschinenbau schwierig. Dieses Jahr erwarten wir wieder den gleichen Umfang wie letztes Jahr, gegebenenfalls werden wir sogar noch einen draufsetzen.

Was war der Grund für diese spezielle Entwicklung im vergangenen Jahr?
Ein großer Windenergieanlagen-Hersteller hat alle Werke mit neuen Maschinen ausgestattet. Grund war die Umstellung in dem Fertigungsverfahren der Windflügelbauteile auf das Vakuuminfusionsverfahren mit Direktinfusion.