Vollautomatisierte Werkzeugmaschine, Bild: Trumpf

Das Unternehmen stellte auf der Euroblech 2016 einen Vollautomat mit hybridem Antriebssystem vor, der sich weitgehend selbst um die Produktion kümmert. Bild: Trumpf

Für eine vernetzte Fertigung spielt die Flexibilität der Werkzeugmaschine eine wichtige Rolle. Wie macht sich dieser IoT-Gedanke bei Ihnen in der Entwicklung bemerkbar?

Die Trumpf-Hightech-Maschinen sind in der Regel für eine flexible Fertigung ausgelegt. Um diese Flexibilität effizient nutzen zu können, brauchen wir natürlich Daten. Deswegen sind unsere Maschinen schon seit 20 Jahren vernetzt: Sie sind in Kundennetzwerke eingebunden, verbinden sich mit EMS-Systemen beziehungsweise mit Produktionsplanungssystemen, bekommen ihre Informationen digital, von einem CAD/CAM-System zum Beispiel, und liefern auch Informationen zum Status über Netzwerke.

Aber wie der Nutzer die Maschine bedient, das hat sich verändert. Wir können heute mit Tablets die Maschine komplett steuern. Wir nutzen sie auch, um das Thema Remote-Service zu unterstützen, seit etwa sieben, acht Jahren auch mit Cloud-Plattformen, um die Effizienz des Services zu steigern. Und wir haben begonnen, die Daten für Präventivanwendungen an dieser Stelle bereitzustellen.

Wir denken jetzt immer mehr an Schnittstellen, an Vernetzbarkeit, an Bereitstellung von Daten, nicht nur für den Schneidprozess, Stanzprozess, Biegeprozess, sondern immer mehr für den Organisationsprozess der Intralogistik, der Extralogistik und der Produktionsplanung. Das ist neu und hat sich dramatisch verändert durch Internet of Things. Damit sollen diese Daten nicht nur in der Werkzeughalle an der Maschine bereitstehen, sondern überall beim Kunden, bis über Organisationsgrenzen hinaus, wie beim Remote-Service beispielsweise.

Klaus Bauer, Bild: Trumpf
Klaus Bauer berichtet von den Vorteilen, die durch Vernetzungsprojekte entstanden sind. Bild: Trumpf

Das ist die große Änderung und damit kommt ganz schnell das Thema Security. Wir kümmern uns darum, bewusst sichere Software zu bauen, weil die vernetzte Maschine nicht der Problempunkt sein darf.

Auf der Hannover-Messe wurden dieses Jahr vernetzte Produktionen mit RFID gezeigt. Setzten Sie auch auf diese Technik?

RFID ist nur eine Technologie von vielen, die das Thema Identifikation löst. Da gibt es zahlreiche andere Möglichkeiten, man kann mit Bluetooth LE hantieren, mit Dot Matrix oder auch mit Navigationssystemen. Die RFID-Technologie hat ihre Berechtigung, es gibt aber auch Nachteile: Für Weglaufprodukte wie Bleche ist der Chip einfach zu teuer. Und wenn ein Teil im Hochofen lackiert wird, ist der Chip anschließend vielleicht gar nicht mehr funktionsfähig. In ein Blech Funktechnologien einzubringen, ist sowieso eine Herausforderung. Da sind andere Technologien sinnvoller.