Wie ein Kuka-Roboter das Grillen in Deutschland wetterfest macht

Grillen ist nach dem Fußball vermutlich der populärste "Volkssport" in Deutschland. Wie jeder echte Grillfan weiß, gibt es für das Grillen weder die falsche Jahreszeit noch das unpassende Wetter - sondern nur das falsche Equipment. Das dachten sich auch Thomas Pabst und Daniel Joachimmeyer, Gründes des Start-ups Burnout.kitchen aus Bissendorf im Osnabrücker Land. Ihr Unternehmen produziert eine modulare, wetterfeste Outdoor-Küche. Für eine möglichst effiziente Produktion sorgt dabei ein Kuka-Roboter der KR-Iontec-Serie.

Die Gründer Thomas Pabst und Daniel Joachimmeyer, beide als gelernte Tischler und Holztechniker erfolgreich im Möbelbusiness unterwegs, konnten einfach nicht anders, als dem Ruf ihrer Natur zu folgen: „Wir haben uns geärgert. Weil wir immer grillen wollen. Bei jedem Wetter. Zu jeder Jahreszeit. Aber kein Grill, keine Outdoor-Küche hat uns das ermöglicht. In einer Qualität, die wir uns wünschen. Zu einem Preis, den wir bezahlen wollen.“

Pabst und Joachimmeyer spürten, dass sie damit nicht allein waren auf der Welt und begannen mit der Entwicklung: „Wir haben uns sehr intensiv mit unterschiedlichsten Ideen und Materialien beschäftigt, haben ausprobiert und verworfen, haben uns mit Spezialisten getroffen und Lieferanten aufgestöbert, die sich wie wir für die Idee begeistern, immer grillen zu können.“ Herausgekommen ist eine modulare Outdoor-Küche für jeden Geschmack und Anspruch – mit integrierten Kühl- und Spüleinheiten, Gas-, Holzkohle- oder den gerade sehr angesagten Keramikgrills. Das alles unverwüstlich und wetterfest.

Im Mittelpunkt steht bei Burnout.kitchen ein unverwüstliches Leichtbaumaterial. „Wir sind dazu im Automotive Bereich fündig geworden. Der Renolit Gorcell-Plattenwerkstoff hat eine innere Struktur aus Polypropylen und ist absolut unverwüstlich. Er hält Wind und Wetter aus, ist UV-beständig, lässt sich mit dem Hochdruckreiniger säubern und ist voll recyclingfähig. Auch noch nach Jahren ein Modul hinzuzufügen, ist kein Problem“, so Joachimmeyer.

Die Geschäftsidee der beiden Gründer folgt damit einem aktuellen Trend, der Markt- und Produktentwicklung zusammenführt und die Produktion von der Einzelstück-Manufaktur bis hin zur (teil-)automatisierten industriellen Fertigung einschließt. Alles nach Maß und jeweiliger Kundenbestellung.

Eine weithin skalierbare Produktion verlangt eine vorausschauende Maschinenplanung und deren Integration in einen durchgetakteten Montage- und Logistikprozess. Das ist ganz nach dem IT-Geschmack von Thomas Papst. Für Burnout.kitchen hat er den Zuschnitt der Platten automatisiert und dazu die Steuerung der Homag-Anlage mit dem ERP-System des Unternehmens verbunden. „Das gibt uns die Beinfreiheit, unsere Produktion dynamisch dem Wachstum des Unternehmens anzupassen“, erklärt Pabst.

Vom Zuschnitt geht es zur Verarbeitung der Kanten. Mit einer Heißluftdüse werden die speziellen Laserkanten in der Homag-Fertigungszelle bei 200 Grad Celsius mit der Platte verschweißt. Alle vier Seiten einer Platte müssen dazu in einem fortlaufenden Prozess auf einem Rollenband an der Kantenlinie vorbeigeführt werden. „Da kann ein einzelner Mitarbeiter pro Schicht bis zu 1.000 Bauteile bearbeiten“, rechnet Pabst vor. Assistiert wird er dabei von „Emma“. So haben sie bei Burnout.kitchen ihren jüngsten Neuzugang in der Belegschaft genannt, der im Oktober letzten Jahres zum Team stieß: einen Kuka-Roboter vom Typ KR Iontec.

„Wir wollten einen flexiblen Roboter haben, der auf kleinem Raum einen möglichst großen Arbeitsraum in der mittleren Traglastklasse bietet“, erklärt Daniel Joachimmeyer die Anforderung an die Robotik in der Homag-Fertigungszelle. Und das zu überschaubaren Kosten. „Für uns als Start-up zählen dabei nicht nur die Investitions-, sondern auch die Betriebs- und Wartungskosten.“

„Emma“ nimmt am Ende der Kantenbearbeitung die Platte auf und hebt sie auf das gegenüberliegende Rollenband, wo sie entweder zur nächsten Bekantung zurück an den Arbeitsplatz geführt oder am Ende des Prozesses auf den Transporter zur Endmontage verladen wird. Zudem wird der KR Iontec für die Palettierung von Serienbauteilen mit gleicher Abmessung und großer Stückzahl eingesetzt. „Ohne unseren Roboter hätten wir diese Anlage nicht in unserer Produktionshalle untergebracht“, sagt Pabst. Für ein durchgängiges Rollenbandfördersystem sei nicht genug Platz vorhanden gewesen. „Außerdem minimiert das Umsetzen von ‚Roboter-Hand‘ die statischen Aufladungen des Materials, die sich zwangsläufig durch die Richtungswechsel der Rollen aufbauen und leicht für lästige Verschmutzung der Platten durch Späne und Staub sorgen.“

„Wir produzieren in Deutschland. Weil wir hier zu Hause sind. Und weil wir genau sehen und wissen wollen, was für unsere Outdoor-Küchen eingesetzt wird“, erklärt Daniel Joachimmeyer. Doch qualifizierte Mitarbeiter zu bekommen, werde immer schwerer. Die Robotik helfe dabei, Fachkräfte gerade von monotonen und körperlich anstrengenden Arbeiten zu entlasten und ihnen anspruchsvollere und abwechslungsreiche Aufgaben geben zu können. „Das ist ein Win-Win für alle“, betont der Burnout.kitchen-Geschäftsführer.