• Rund neun Meter breit, sechs Meter tief und 22 Meter lang: Etwa so groß wie zwei Einfamilienhäuser war die Grube, die es für den Sockel des künftigen SKF Prüfstandes zu füllen galt – und dies möglichst schnell, damit sich der Beton zu einer homogenen, massiven und damit stabilen Einheit verbinden kann. Entsprechend zügig steuerten die Fahrmischer das Gelände des Schweinfurter Werks 3 von SKF an. Bild: SKF

    Rund neun Meter breit, sechs Meter tief und 22 Meter lang: Etwa so groß wie zwei Einfamilienhäuser war die Grube, die es für den Sockel des künftigen SKF Prüfstandes zu füllen galt – und dies möglichst schnell, damit sich der Beton zu einer homogenen, massiven und damit stabilen Einheit verbinden kann. Entsprechend zügig steuerten die Fahrmischer das Gelände des Schweinfurter Werks 3 von SKF an. Bild: SKF

  • Innerhalb von 19 Stunden beförderten 150 Fahrzeuge ihre Ladung in die Grube – praktisch im Sechs-Minuten-Takt; also fast wie am Fließband. „Natürlich war das eine logistische Herausforderung“, sagt Armin Schaab von der Bau- und Fabrikplanung bei SKF, „aber ganz offensichtlich haben sich unsere detaillierten Überlegungen im Vorfeld ausgezahlt. Außerdem hat die gesamte Mannschaft vor Ort hervorragende Arbeit geleistet: Alles lief wie am Schnürchen; es gab keine besonderen Vorkommnisse. So konnten wir die 1200 Kubikmeter wie geplant gießen.“ Bild: SKF

    Innerhalb von 19 Stunden beförderten 150 Fahrzeuge ihre Ladung in die Grube – praktisch im Sechs-Minuten-Takt; also fast wie am Fließband. „Natürlich war das eine logistische Herausforderung“, sagt Armin Schaab von der Bau- und Fabrikplanung bei SKF, „aber ganz offensichtlich haben sich unsere detaillierten Überlegungen im Vorfeld ausgezahlt. Außerdem hat die gesamte Mannschaft vor Ort hervorragende Arbeit geleistet: Alles lief wie am Schnürchen; es gab keine besonderen Vorkommnisse. So konnten wir die 1200 Kubikmeter wie geplant gießen.“ Bild: SKF

  • Der Sockel ist ein derart gigantischer Klotz, weil der von ihm fixierte Prüfstand enorme Kräfte entfesseln soll. Als „Superman“ unter den Testständen wird der elektrohydraulische Kraftprotz insbesondere der Erprobung von riesigen Wälzlagern für die Windenergie dienen. Dabei will SKF neue Maßstäbe setzen: „Er wird der weltweit erste Prüfstand sein, der nicht nur ein einzelnes Hauptlager, sondern gleich eine komplette Lagerungseinheit testen kann“, erklärt SKFs Technologie-Entwicklungschef Bernd Stephan die Dimensionen. Bild: SKF

    Der Sockel ist ein derart gigantischer Klotz, weil der von ihm fixierte Prüfstand enorme Kräfte entfesseln soll. Als „Superman“ unter den Testständen wird der elektrohydraulische Kraftprotz insbesondere der Erprobung von riesigen Wälzlagern für die Windenergie dienen. Dabei will SKF neue Maßstäbe setzen: „Er wird der weltweit erste Prüfstand sein, der nicht nur ein einzelnes Hauptlager, sondern gleich eine komplette Lagerungseinheit testen kann“, erklärt SKFs Technologie-Entwicklungschef Bernd Stephan die Dimensionen. Bild: SKF

  • „Die Lager selbst können einen Außendurchmesser von bis zu sechs Metern aufweisen und für Turbinen in der Zehn-Megawatt-Klasse bestimmt sein. Derartige Konstruktionen kann der Prüfstand in alle Richtungen dynamisch mit Kräften beaufschlagen, die in ihrer Kombination um ein Vielfaches höher liegen als bei der bislang stärksten verfügbaren Prüfanlage.“ Abgesehen davon ermögliche der künftige Prüfstand auch noch deutlich höhere Test-Drehzahlen als bisher bekannt. Bild: SKF

    „Die Lager selbst können einen Außendurchmesser von bis zu sechs Metern aufweisen und für Turbinen in der Zehn-Megawatt-Klasse bestimmt sein. Derartige Konstruktionen kann der Prüfstand in alle Richtungen dynamisch mit Kräften beaufschlagen, die in ihrer Kombination um ein Vielfaches höher liegen als bei der bislang stärksten verfügbaren Prüfanlage.“ Abgesehen davon ermögliche der künftige Prüfstand auch noch deutlich höhere Test-Drehzahlen als bisher bekannt. Bild: SKF

  • Auf Basis dieser außerordentlichen Fähigkeiten will SKF extreme dynamische Lasten in Größenordnungen von mehreren Meganewton beziehungsweise Meganewtonmetern sehr realitätsnah simulieren. Angesichts eines solchen Leistungsvermögens mussten sich die Ingenieure der mit der Entwicklung beauftragten Renk Test System sogar ein spezielles Befestigungsverfahren einfallen lassen, um die am Stand wirkenden Kräfte kontrolliert in die richtigen Bahnen lenken zu können. Zuerst mussten aber für das Fundament rund 1200 Kubikmeter mit etwa 3000 Tonnen Beton gefüllt werden. Bild: SKF

    Auf Basis dieser außerordentlichen Fähigkeiten will SKF extreme dynamische Lasten in Größenordnungen von mehreren Meganewton beziehungsweise Meganewtonmetern sehr realitätsnah simulieren. Angesichts eines solchen Leistungsvermögens mussten sich die Ingenieure der mit der Entwicklung beauftragten Renk Test System sogar ein spezielles Befestigungsverfahren einfallen lassen, um die am Stand wirkenden Kräfte kontrolliert in die richtigen Bahnen lenken zu können. Zuerst mussten aber für das Fundament rund 1200 Kubikmeter mit etwa 3000 Tonnen Beton gefüllt werden. Bild: SKF

  • Die 1200 Kubikmeter Beton für den Sockel des neuen SKF Prüfstandes wollten innerhalb kürzester Zeit möglichst gleichmäßig verteilt werden. „Wir betreiben diesen Aufwand, weil die derzeit verfügbaren rechnerischen Simulationsmodelle einfach nicht imstande sind, wirklich realitätsnahe Prognosen zu treffen“, sagt Dr. Martin Göbel, Leiter des Prüfzentrum-Projekts bei SKF in Schweinfurt. „Unsere beiden neuen Teststände werden diesbezüglich Abhilfe schaffen und uns Einblicke in bisher unzugängliche Abläufe ermöglichen. Dank der entsprechenden Erkenntnisse wird das neue Zentrum ein bahnbrechendes Instrument, um vielen Kunden in den verschiedensten Industriezweigen einen anwendungsoptimierten Weg in eine energieeffizientere Zukunft zu ebnen.“ Bild: SKF

    Die 1200 Kubikmeter Beton für den Sockel des neuen SKF Prüfstandes wollten innerhalb kürzester Zeit möglichst gleichmäßig verteilt werden. „Wir betreiben diesen Aufwand, weil die derzeit verfügbaren rechnerischen Simulationsmodelle einfach nicht imstande sind, wirklich realitätsnahe Prognosen zu treffen“, sagt Dr. Martin Göbel, Leiter des Prüfzentrum-Projekts bei SKF in Schweinfurt. „Unsere beiden neuen Teststände werden diesbezüglich Abhilfe schaffen und uns Einblicke in bisher unzugängliche Abläufe ermöglichen. Dank der entsprechenden Erkenntnisse wird das neue Zentrum ein bahnbrechendes Instrument, um vielen Kunden in den verschiedensten Industriezweigen einen anwendungsoptimierten Weg in eine energieeffizientere Zukunft zu ebnen.“ Bild: SKF

  • „Letztlich wird uns die 40-Millionen-Investition in das neue Prüfzentrum helfen, künftige Großlager viel präziser und effizienter als bislang möglich auf ihre späteren Aufgaben zuzuschneiden“, so Manfred E. Neubert, Vorsitzender der Geschäftsführung der SKF. „Dadurch profitieren unsere Kunden von einer deutlich höheren Robustheit und Zuverlässigkeit kommender Großlager-Generationen.“ Für SKF selbst stelle das neue Testcenter eine Art „letzten Puzzlestein“ dar, der die bereits vorhandenen Großlager-Kompetenzen am Standort Schweinfurt bald komplettiere. Bild: SKF

    „Letztlich wird uns die 40-Millionen-Investition in das neue Prüfzentrum helfen, künftige Großlager viel präziser und effizienter als bislang möglich auf ihre späteren Aufgaben zuzuschneiden“, so Manfred E. Neubert, Vorsitzender der Geschäftsführung der SKF. „Dadurch profitieren unsere Kunden von einer deutlich höheren Robustheit und Zuverlässigkeit kommender Großlager-Generationen.“ Für SKF selbst stelle das neue Testcenter eine Art „letzten Puzzlestein“ dar, der die bereits vorhandenen Großlager-Kompetenzen am Standort Schweinfurt bald komplettiere. Bild: SKF