Der Kampf um die Datenhoheit geht weiter. Es zeigt sich: Wer strategische Kontrollpunkte entlang der Datenerhebung und Auswertung etablieren kann, wird am meisten von der nächsten industriellen Revolution profitieren. (Bild: Pixabay)
Die fortschreitende Digitalisierung in der Industrie führt zu Effizienzsteigerungen im Produktionsprozess und zu mehr Wachstum. Wer die neuen Spielregeln der Digitalisierung beherrscht, kann bessere Entscheidungen treffen, Prozesse stärker integrieren und lukrative Geschäftsmodelle entwickeln. „Bis zu 1,4 Billionen US-Dollar an zusätzlicher, jährlicher Marge sind dank der ‚Digitalen Industrie‘ weltweit im Jahr 2030 zu heben“, sagt Thomas Kautzsch, Partner bei Oliver Wyman und Leiter des globalen Beratungsbereichs Automotive und Manufacturing Industries. Der prognostizierte Mehrwert entsteht zum einen durch Kostensenkungen, zum anderen durch profitables Wachstum.
Die Oliver Wyman-Analysen bei über 60 international tätigen Unternehmen haben ergeben: „Die größten digitalen Werthebel liegen gar nicht wie vielfach unterstellt in der Technologie oder nur in einer Flexibilisierung der Fertigung, sondern in teilweise produktionsfernen, indirekten Bereichen wie Vertrieb, Preissetzung, Planung, Controlling oder Einkauf“, sagt Kautzsch.
Die Studie „Digitale Industrie – Der wahre Wert von Industrie 4.0“ gibt Aufschluss über die entscheidenden Stellschrauben und Konfliktfelder der nächsten Jahre: „Spannend wird vor allem die Frage, wer sich das zusätzliche Wertpotenzial einverleibt. Denn das Phänomen Industrie 4.0 verändert potenziell in hohem Maße das Machtgefüge zwischen den an der Wertschöpfung beteiligten Unternehmen“, sagt Kautzsch. Etablierte Fertigungsunternehmen haben laut Studie zwar eine gute Ausgangsposition, müssen aber schnell und strategisch klug handeln.
Gerangel um Datenhoheit
Zu den Gewinnern werden jene Marktteilnehmer zählen, die imstande sind, datengetriebene Entscheidungen zu treffen. „Das Gerangel um die Datenhoheit hat bereits begonnen, der Kampf ist aber noch keineswegs entschieden“, sagt Tobias Sitte, Co-Autor der Studie und ebenfalls Partner bei Oliver Wyman. Damit kommen auf Unternehmen etwa im Maschinen- und Anlagenbau in erster Linie strategische Fragen zu, nicht technologische.
Die technischen Treiber hinter der rasanten Transformation sind weitgehend identifiziert: Vernetzte Maschinen halten Einzug in die Produktionsstätten, hinzukommen immer umfassendere 3D-Druckverfahren, Simulationssoftware und die Möglichkeit, praktisch in Echtzeit große Datenmengen zu erheben und zu analysieren (Big Data).
Doch offen sind Fragen des digitalen Leadership: Wer betreibt und optimiert in Zukunft die Anlagen zum Beispiel in einem Automobilwerk? Etwa der Lieferant der Roboter, der Automobilhersteller selbst oder aber ein Schwergewicht aus der Softwarebranche? Und wem gelingt es, die Betriebsdaten so zu analysieren, dass er konkret anwendbare Handlungsempfehlungen und Prozessoptimierungen ableiten kann? „Diese Fragen rund um das sogenannte Applikations-Know-how entpuppen sich als wahre Kernthemen von Industrie 4.0“, sagt Sitte. Sie bilden künftig auch die zentrale Grundlage der individualisierten Massenfertigung
