Wälzlagerschleuderprüfstand, Bild: Schaeffler

Die Lager drehen sich während des Prüfvorgangs gleich zweimal. Mittels eines offenen Planetengetriebes rotieren die Prüflinge sowohl jeweils einzeln um ihre eigene Achse als auch in ihrer Gesamtheit um eine Zentralachse. Bild: Schaeffler

Der massive, 16 Tonnen schwere Prüfstand, der in einem eigenen Prüfbunker auf 22 Quadratmetern untergebracht ist, ist innerhalb von drei Jahren Konstruktions- und Bauzeit entstanden. 900 technische Zeichnungen, 1600 Schrauben und ein Kilometer Kabel waren dafür notwendig. „Der Wälzlagerschleuderprüfstand war eines der größten Projekte des Lehrstuhls und ist ein Musterbeispiel für eine hervorragende Kooperation zwischen Industrie und Universität im Bereich grundlagenorientierter Wälzlagerforschung“, unterstreicht Lehrstuhlinhaber Professor Sandro Wartzack die erfolgreiche Zusammenarbeit.

Wälzlagerprüfstand, Bild: Schaeffler
Der massive Prüfstand, der in einem eigenen Prüfbunker auf 22 Quadratmetern untergebracht ist, ist innerhalb von drei Jahren Konstruktions- und Bauzeit entstanden. Bild: Schaeffler

Die Lager drehen sich während des Prüfvorgangs gleich zweimal. Mittels eines offenen Planetengetriebes rotieren die Prüflinge sowohl jeweils einzeln um ihre eigene Achse als auch in ihrer Gesamtheit um eine Zentralachse. Vor allem die Frage, welche Faktoren, wie zum Beispiel die Temperatur, Beschichtungen oder geometrische Details, die Lager unter Extrembelastung beeinflussen, können an dem neuen Prüfstand untersucht werden.

Verbesserung der Simulationswerkzeuge

Virtuelle Darstellung des Prüfstands, Bild: Schaeffler
Dr. Stephan Tremmel (links), Oberingenieur am Lehrstuhl für Konstruktionstechnik und Projektleiter seitens der FAU, und FAU-Wissenschaftler David Hochrein verfolgen an der Powerwall die virtuelle Darstellung des Prüfstands. Bild: Schaeffler

Zusammen mit der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg (FAU) hat Schaeffler eine für Simulationsverfahren nötige Software verbessert und weiterentwickelt, mit der schon vor dem Bau eines Prototyps das Verhalten der Wälzlager simuliert und somit schon am Computermodell optimiert werden kann.

„Mit Hilfe dieses Prüfstands haben wir nun die Möglichkeit, die Phänomene an einem Wälzlager im Fliehkraftfeld besser zu verstehen. Ein wichtiger Aspekt für uns ist hierzu die weitere Verbesserung unserer Simulationswerkzeuge für Wälzlager auf Basis der Versuchsergebnisse. Hiermit können wir die gewonnenen Erkenntnisse auf anwendungsnahe Bedingungen übertragen und somit unsere Produktentwicklung weiter verbessern“, führt Oliver Graf-Goller, Bearing & Components Development und Projektleiter seitens Schaeffler, die Bedeutung des Prüfstands aus.

Aktuell finden noch letzte Tests und Einrichtungsarbeiten statt. Ab Oktober starten die ersten Messungen um Simulationen zu verbessern und einen schnellen Test von neuen Lager-Prototypen zu ermöglichen.