Das Roboter-Wartungssystem ist teilautonom bei Ispektions- und Wartungsarbeiten unterwegs. (Bild: DFKI)
Nettun (Neue Technologien für Tunnel- und Tiefbauarbeiten) adressierte alle Aspekte des Tunnelbaus und zielte auf deren Verbesserung: vom Bau über das Management bis hin zur Wartung von Tunnelbauwerken. Dies beinhaltete unter anderem die Entwicklung von Schneidwerkzeugen mit deutlich erhöhter Lebensdauer, eines modernen Multi-Sensor-Bodenvorhersagesystems für schnelles und effektives Vorrausschauen während des Bohrens sowie von Systemen zur Kontrolle der Auswirkungen des Tunnelbaus auf umgebende Strukturen.
Eine entscheidende Zielsetzung von Nettun, welche das DFKI Robotics Innovation Centers unter Leitung von Prof. Dr. Frank Kirchner gemeinsam mit der Firma NFM Technologies verfolgte, lag auf der Erhöhung der Sicherheit und Effizienz beim Bohrvorgang. Sie entwickelten ein robustes Roboter-Wartungssystem für Tunnelbohrmaschinen, das nicht nur die Automatisierung von Routineaufgaben, etwa die Inspektion und den Austausch von Bohrwerkzeug (disc cutter oder drag bits) ermöglicht, sondern auch die Bewältigung von komplexen Inspektions- und Wartungsarbeiten durch teilautonome Fernsteuerung. Auf diese Weise lässt sich zum Beispiel die Produktivität der Bohrarbeiten steigern, da Leerlaufzeiten während der Wartung vermieden werden. Gleichzeitig verringert sich das Risiko für die menschlichen Betreiber, deren Präsenz in der gefährlichen Umgebung nicht mehr unbedingt notwendig ist.
Arm und Greifer des Roboters sind unabhängig bedienbar
Das entwickelte System setzt sich aus dem mit zwei Greifern ausgestatteten Roboterarm Hector (NFM Technologies), der über fünf Freiheitsgrade auf sieben beweglichen Achsen verfügt, sowie aus einer vom Robotics Innovation Center konzipierten Mensch-Maschine-Schnittstelle zur Steuerung des Roboters zusammen. Die Schnittstelle in Form einer ergonomischen 3D-Maus besitzt eine graphische Benutzeroberfläche mit Statusanzeige, Simulations- und Live-Kameraansicht.
Die Software zur High-Level-Steuerung des Robotersystems, die ebenfalls vom DFKI entwickelt wurde, ermöglicht es, den Arm und die Greifer mithilfe der 3D-Maus gleichzeitig und unabhängig voneinander zu betätigen – dies umfasst sowohl die Steuerung der einzelnen Achsen und des Endeffektors als auch die teilautonome Bewegungssteuerung.
In einer typischen Aufgabensequenz befindet sich das Robotersystem zunächst innerhalb einer Schutzkammer in der Tunnelbohrmaschine. Von dort bewegt es sich automatisch auf eine vordefinierte Position außerhalb der Kammer. Je nach zu inspizierendem Werkzeug kann der menschliche Operator den Roboter nun auf eine geeignete Position bewegen. Sobald das System die gewünschte Position erreicht hat, wird der Modus auf Teleoperation umgestellt und der Operator führt es in den Schneidkopf der Bohrmaschine. Dank des Live-Kamerabildes und der Sensorinformationen kann er so die Schneidwerkzeuge aus sicherer Entfernung inspizieren. Dabei erhält er durch die haptische Schnittstelle eine Rückmeldung über die Kräfte zwischen Greifer und Objekt. In dem Fall, dass der Operator ein verbrauchtes oder defektes Schneidwerkzeug identifiziert, wird dieses vom Wartungsroboter ausgetauscht. hei
