Symbolbild Vernetzung und Datentransfer, Bild: Fotolia - envfx

Die Erwartungen sind groß, aber was ist der konkrete Nutzen von Vernetzung für Unternehmen heute?

Als ERP-Anbieter sind Sie auf Software spezialisiert. Industrie 4.0 umfasst aber auch Hardware. Wie gehen Sie damit um?

Wir verstehen Industrie 4.0 so, dass wir ein Wertschöpfungsnetzwerk aufbauen, das Kunden, Lieferanten und den Shopfloor mit einbezieht. Und da sind wir auf der Ebene von Hardware und modernen Technologien. So zum Beispiel binden wir Sensorik an das ERP an, um zu erfahren, wo gerade mein Bauteil in der Smart Factory steht. Das heißt, wir stellen die Technologieplattform zur Verfügung, die überhaupt eine Integration des Shopfloors, also der Fertigung, möglich macht.

Werden Sie damit nicht zum Konkurrent für Automatisierer wie Siemens und Phoenix Contact?

Nein. Die Automatisierungstechnik sieht uns nicht als Konkurrenz. Wir brauchen ja die Sensorik in der Maschine. Wir zapfen die Informationen an, die wir von den Sensoren bekommen, um sie auszuwerten. Von daher sehen wir uns überhaupt nicht im Wettbewerb. Im Gegenteil, wir kooperieren mit Automatisierungsherstellern, beispielsweise ABB, Harting und Festo, um gemeinsame Standards zu entwickeln.

Was ist, wenn ich Industrie 4.0 will, aber kein ERP?

Wir bieten einen dreiphasigen Workshop an, in dem eine Prozessberatung erfolgt, die natürlich ERP-nah ist. Aber das Ergebnis ist nicht zwingend, dass ein Kunde ein ERP oder zusätzliche ERP-Funktionalitäten einführen muss.

Bei den Workshops kommen übrigens oft auch neue Geschäftsmodelle heraus: Die Firmen rufen an, weil sie durch Vernetzung den Workflow in der Produktion optimieren wollen. Und dann machen wir am Ende etwas ganz anderes, weil neue Geschäftsmodelle als Ideen mit hineinkommen oder wir merken, dass es in den Prozessen an anderen Stellen viel größere Reibungspunkte gibt.

Wie viel kostet so eine Industrie-4.0-Einstiegsberatung?

Das sind etwa 10.000 Euro. In diesem Workshop betrachten wir die gesamte Wertschöpfungskette von der Produktion bis zur Lieferung: Hat es Sinn, eine baukastenorientierte Konstruktion aufzubauen oder die Produkte in einem Webshop anzubieten? Welche Industrie-4.0-Möglichkeiten gibt es für eine intelligente Qualitätssicherung? Wie lassen sich kleine Serien effizient organisieren?

Was hat sich im vergangen Jahr in dem Bereich getan?

Wir haben eine Reihe von Projekten umgesetzt, die sich aus diesen Beratungen ergeben haben. Beispiele sind die Firma Spelsberg im Sauerland und die Firma Schwering & Hasse Elektrodraht. Bei einem Kunden haben wir ein smartes Szenario mit RFID-Technik realisiert. Da ging es nicht so sehr um Prozessanpassung im ERP, sondern eher darum, wie ich dem RFID-Chip eine gewisse Intelligenz gebe und einsetze. Das Unternehmen stellt Schaltschrankkisten für Sicherungsschalter her. Da ist die Marge ohnehin nicht groß. Von deren Kunden kam aber der Wunsch, diese Produkte zu individualisieren, mit Laseraufdruck, unterschiedlichen Klappen und verschiedenem Bohrbild. Und das in Losgrößen runter bis 500 Stück.

Wir haben dann parallel zur laufenden Produktion einen weiteren Produktionsstrang aufgesetzt. Spelsberg hat heute schon Maschinen, die sich sehr genau auf das Produkt einstellen können. Zum Beispiel gibt es dort Mehrspindler, die je nach Bauteil ihre Spindeln automatisch für das Bohrbild ausrichtet. Die benötigten Informationen erhält die Maschine über ein RFID-Tag auf dem Produkt.

Das heißt aber, dass die Anbieter beim Bau von Werkzeugmaschinen viel stärker auf Flexibilität achten müssen, richtig?

Ja, das ist ein ganz wichtiges Kriterium, auf das wir unsere Kunden hinweisen. Bei einer Neuanschaffung müssen sie gewisse Standards abfragen: Kann die Maschine OPCU-konform arbeiten, können wir den Datenbus ansprechen, arbeitet sie flexibel und hat sie große Werkzeugspeicher?

Andree Stachowski, Bild: Proalpha
Andree Stachowski rät, Vernetzung in kleinen Schritten anzugehen und andere Lösungswege nicht außen vor zu lassen. Bild: Proalpha

Klingt gar nicht so komplex, wie es teilweise dargestellt wird.

Sie können, wenn Sie Industrie 4.0 in der Praxis umsetzen, mit wenig Aufwand schon relativ viel erreichen. Das sind keine Projekte, die irre viel gekostet haben – die Projektkosten liegen eher im kleinen fünfstelligen Bereich. Man kann das Thema dann weiterspinnen und die Maschine mit Sensorik ausstatten, um zu erkennen, wann sie instandgesetzt werden muss, um das in der Planung und in der Auslastung zu berücksichtigen. Sie gehen also in kleinen Schritten vor: Nach den ersten Erfahrungen baut man die Vernetzung sukzessive aus.

Wie lange dauert es, ein Szenario wie bei Spelsberg aufzuziehen?

Dafür brauchen Sie ein halbes Jahr. Unsere kleinesten Projekte gehen so über drei Monate. Die Größeren über maximal 24 Monate, dann haben wir in der Regel das Szenario realisiert, das wir mit dem Kunden erarbeitet haben.

Wann ist der ROI für eine solche Investition in Industrie 4.0 erreicht?

Oft soll das Industrie-4.0-Szenario nicht nur einen Ergebnisbeitrag leisten, sondern auch einen neuen Markt erschließen. Das Projekt, das wir mit Schwering & Hasse gemacht haben, diente ausschließlich dazu, Kunden wie Bosch und ABB zu erreichen – weil man dadurch die Qualität in der Produktion deutlich erhöht hat. Das lässt sich schwer rechnen. Ich denke, dass sich die Investition bei Spelsberg sicher in sechs bis acht Monaten amortisiert hat und bei Schwering & Hasse wahrscheinlich in so zwei bis drei Jahren.