Ilse Aigner, Bayerische Staatsministerin für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie, und Klaus Helmrich, Mitglied des Siemens-Vorstands, bei der Einweihung des neuen Standorts der Business Unit eCar Powertrain Systems in Erlangen.
Mit einem neuen Standort für Entwicklung und Fertigung von elektrischen Antrieben für Hybrid- und Elektrofahrzeuge verstärkt Siemens seine Aktivitäten in der Elektromobilität.
Auf 1200 Quadratmetern fertigt das Unternehmen Umrichter für den elektrischen Pkw-Antriebsstrang in Serie. Zudem ist auf weiteren 1300 Quadratmetern ein Prüf- und Testbereich mit verschiedenen Prüfständen und Laboren entstanden, in dem die Entwicklungsabteilung an kompletten Antriebssystemen sowie Ladetechnologien für Hybrid- und Elektrofahrzeuge arbeitet.
Blick in die neue Fertigung von Antrieben für Hybrid- und Elektrofahrzeuge am neuen Standort der Business Unit eCar Powertrain Systems in Erlangen. Das Produktionssystem ist durchgängig mit der Siemens-eigenen Automatisierungstechnik ausgestattet. Zum Einsatz kommen etwa Simatic Steuerungen und HMI-Geräte.
Am neuen Standort in Erlangen ist zudem ein neues Bürogebäude entstanden: der internationale Hauptsitz der Geschäftseinheit eCar Powertrain Systems. Insgesamt bieten die neu entstandenen Gebäude und Produktionsstätten Platz für 400 Mitarbeiter. Siemens hat einen zweistelligen Millionenbereich in die neuen Gebäude und Produktionsstätten investiert. In ein paar Wochen soll hier die erste Fertigung für einen Hybridantrieb des Volvo XC90 starten.
2011 schloss Siemens seine strategische Partnerschaft mit Volvo für die Serienproduktion elektrischer Antriebe. In Erlangen sollen nun jährlich bis zu 50.000 Umrichter produziert werden.
Lange Produktionsgeschichte
Seit 1969 fertigt das Unternehmen im Gerätewerk Erlangen Umrichter für den industriellen Einsatz. Bereits 2014 hat Siemens in seinem Werk in Bad Neustadt an der Saale eine Produktionslinie zur Herstellung von Elektromotoren für Hybrid- und Elektrofahrzeuge eröffnet.
Hier wird eine Synchronmaschine für einen elektrischen Hinterachsantrieb gefertigt. Der Elektromotor leistet eine Spitzenleistung von 60 kW, eine Dauerleistung von 35 kW sowie ein Drehmoment von macximal 240 Nm. ke NEXT traf Jörg Grotendorst, CEO eCar Powertrain Systems, zum Start der neuen Produktion.
Neues Entwicklungszentrum
ke NEXT sprach mit Dr. Karsten Michels, Vizepräsident Forschung und Entwicklung bei eCar Powertrain Systems, über die Bedeutung des neuen Zentrums in Erlangen.
Dr. Karsten Michels, Vice President Research & Technology, eCar Powertrain Systems
Sie haben in Erlangen ein neues Produktions- und Entwicklungszentrum für Umrichter eröffnet. Wie viele Forscher arbeiten hier vor Ort?
Hier am Standort sind wir etwa 210 Forscher und Entwickler. Weltweit sind es ca. 300 Entwickler.
Welche Prüfzellen gibt es im neuen Werk?
Wir haben hier fast die ganze Bandbreite an Prüfzellen zur Verfügung, um die Geräte in Serie zu bringen. Auf diesen Prüfständen können wir sämtliche Betriebszustände eines Autos darstellen. Wenn wir etwa Inverter testen, verwenden wir Simulatoren. Sie gaukeln dem Inverter vor, dass ein Motor dran hängt. Aber wir haben hier auch Prüfstände, an denen wir Motoren und Inverter bei allen Lastpunkten und Temperaturen von -40 bis + 80 Grad Umgebungstemperatur laufen lassen können. Außerdem haben wir einen Fahrzeugprüfstand, auf den wir ein ganzes Auto stellen und jede Achse einzeln ansteuern können. Allein Umwelttests wie zum Beispiel Salzsprühnebeltests machen wir hier aus wirtschaftlichen Gründen nicht.
Siemens hat hier auch eigene Prüfstände entwickelt. Was ist das Besondere daran?
Dass sie gut funktionieren. Das ist gar nicht so einfach. So ein Motorprüfstand ist eine komplexe Sache, weil man hier mit sehr viel Energie zu tun hat, die hin und her geschaufelt wird. Da gehört eine Menge Erfahrung und Know-how dazu. Wenn wir einen 150-kW-Motor haben, ist das schon nicht ungefährlich. Da muss alles funktionieren und sicher sein, so dass, wenn etwas Unvorhergesehenes passiert, sich der Prüfstand sofort abschaltet. Dafür gibt es bestimmte Not-Aus-Mechanismen.
Was ist das Besondere am neuen Produktions- und Entwicklungszentrum?
Das Besondere ist, dass wir alle Kompetenzen an einem Standort zusammenbringen. Wir haben Laboratorien und Produktion direkt hier nebenan. Da findet jetzt ein sehr reger Austausch bei der Entwicklung eines neuen Inverters statt. Das schafft unheimlich viel Effizienz in der Entwicklung.
Sie haben einen Motor mit integriertem Umrichter entwickelt…
…das ist der nächste Schritt, wo wir auch schon in Kundenprojekten stecken. Wir verkaufen den Inverter und den Motor als ein Bauteil. Da muss man ein paar technische Hürden nehmen. Die Kühlung eines solchen Systems ist nicht ganz einfach. Das Bauteil hat aber große Vorteile, was den Bauraum angeht: Zum einen schmiegt sich der Inverter schön um den Motor, zum anderen bietet es auch Einsparungspotenzial, weil die ganze Verkabelung zum Inverter wegfällt; und es ein statt zwei Gehäuse gibt. Und das spart Kosten.
Das Interview führte Felicitas Heimann, Redaktion
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Autorin: Felicitas Heimann, Redaktion