Die per WLAN-Modul ansprechbare Smart-Keypad-App ermöglicht auch ohne NFC-Chip die schnelle Anpassung an einfache Anwendungen wie ein Förderband. Das WLAN-Modul kann sich in der Praxis zu einem echten Zeitsparer entwickeln, spätestens dann, wenn Schaltschränke an schlecht zugänglichen Stellen platziert sind und die Arbeit mit einem Kabel zwischen Frequenzumrichter und Laptop nur schwerlich möglich ist.
Doch für all jene, die noch Smartphone haben oder der WLAN-Technologie im Industrieumfeld skeptisch gegenüber stehen, bietet Lenze Möglichkeiten der Parametrierung und Inbetriebnahme, die ähnlich einfach sind. Es gibt ja noch zwei weitere Interface-Module: Geht es um wenige Grundparameter wie Hoch- und Ablaufzeiten, dann ist das Keypad das Mittel der Wahl. Sind Funktionen wie PID-Prozessregler oder Feldbusschnittstellen einzustellen, so erfolgt das am besten am PC mit dem Engineering-Tool Easy-Starter über das USB-Modul.
Interessant ist zudem die anwenderorientierte Vor-Parametrierung: Eine Lenze-interne Analyse hat ergeben, dass im Vergleich zur Werkseinstellung häufig weniger als fünf Parameter geändert werden. Dieses Know-how für eine hochwertige Voreinstellung hat Lenze für den i500 genutzt. So sind nur wenige Parameter einzustellen, wie Festdrehzahlen über Digitaleingänge oder die Hoch- und Ablaufzeit. Eine Vorabparametrierung ist ohne externe Netzspannung bereits am Schreibtisch oder in der Produktion möglich: Einfach das USB-Modul auf den Umrichter stecken, mit dem PC verbinden und den Umrichter parametrieren. Mit dem steckbaren Memory Modul (EMP) lassen sich einmal erstellte Parameter zudem schnell auf andere Umrichter kopieren, was die Inbetriebnahme in Serie vereinfacht – ein Zeitvorteil vor allem im Serienmaschinenbau.
Die Firmware der Geräte wurde für eine komfortable und gut strukturierte Anwender-Erfahrung entwickelt. Das führt zu geringerem Aufwand während der Inbetriebnahme, ganz nach der Lenze-Easy-Engineering-Philosophie. Die intuitive Struktur führt zum leichten Zugriff auf die Umrichter-Parameter. Der Aufbau ist so gestaltet, dass auch unerfahrene Anwender Basis-Funktionen einstellen und erfahrene Nutzer auch komplexe Einstellungen parametrieren können. Die Parameterebenen sind dafür nach Schnellinbetriebnahme und umfangreichen Dialogen für jede Detailfunktion strukturiert. Dank der Einhaltung des CiA402-Standards kann der i500 zudem einfach in Maschinensteuerungen integriert werden. Lenze bietet zusätzlich Makros zur nahtlosen Systemintegration in die Lenze-Controllerwelt, aber auch für die Anbindung an typische Fremdsteuerungen an.
Und selbst die Montage hat Lenze vereinfacht: Dank Schlüssellochhalterungen sind die Umrichter schnell im Schrank, das Anschließen erfolgt einfach durch Federzugklemmen für die Steueranschlüsse und steckbare Leistungsanschlüsse.
Im Gespräch mit Frank Maier, Lenze
Die Kunst des Weglassens
Die neue Umrichtergeneration ist wesentlich kompakter als die vorige. ke NEXT hat bei Frank Maier nachgefragt, mit welchen technischen Tricks die Leistung heraus gekitzelt wurde.
Sie sagen, dass alles neu ist am i500. Aber greift man zwecks Kostenersparnis nicht doch in den vorhandenen Baukasten?
Wir haben wirklich die komplette Architektur überarbeitet. Aber Sie haben recht: Einige der Building-Blöcke hatten wir schon im Haus. Allerdings haben wir nicht die aus dem Umrichter-Portfolio genommen, sondern aus dem modernen Servo-Portfolio.
Höherer Wirkungsgrad, geringere Größe, gleiche Leistungsdaten: Man bekommt im Leben nichts geschenkt, schon gar nicht in der Physik. Wie haben Sie das gemacht?
Im Wesentlichen durch die konsequente Nutzung dessen, was uns der Supplier-Markt derzeit bietet. Wir nutzen schnellere IGBTs, die, weil sie kürzere Schaltzeiten haben, weniger Verlustleistung produzieren. Wir haben moderne CMOS-Technik in den Controllern und allem, was an Peripherie dazu gehört. Und dann ist Frage der Größe und der Verlustleistung auch eine Frage der Menge an Komponenten, die Sie einbauen. Wir haben uns sehr konsequent mit der Kunst des Weglassens auseinandergesetzt und einfach deutlich weniger Komponenten verbaut als im Vorgängergerät. Etwas mehr als die Hälfte nur. Dazu kommen dann die erweiterten Möglichkeiten neuerer Bauteile, mit denen wir noch ein paar weitere Ideen umsetzen konnten.
Sie haben das Leistungsteil von der Kontrolleinheit getrennt. Warum?
Wir haben das Steuerungsteil und das Leistungsteil architekturell tatsächlich extrem hart entkoppelt, sodass wir die beiden Teile auch wirklich unabhängig fertigen, im Prinzip sogar unabhängig voneinander zum Kunden schicken können. Das Leistungsteil ist völlig autark, dort stecken die gesamte Leistungselektronik, die Filter und auch ein kleiner Controller, der für die Regelungstechnik zuständig ist. Dieser Controller enthält einen Bootloader, der nichts anderes macht als, sobald eine Control Unit aufgesteckt wird, sich den Teil der Software, den er für die Regelungstechnik braucht, von der Control Unit herunterzuladen. Die Steuerkarte wiederum enthält die gesamte CMOS-Elektronik, die über die Regelungstechnik hinausgeht, also die Kommunikationsmodule, IO-Punkte, Applikationsrechnung, User Interface und so weiter. Dadurch kann ich nicht in eine dieser üblichen Schwierigkeiten hineinlaufen, dass plötzlich Basisgerät und Steuergerät nicht zusammenpassen, weil wir irgendeine Änderung gemacht haben. Alles ist self contained, der Kunde kann die beiden Teile also einfach zusammenstecken, ohne dass er irgendetwas adaptieren muss. wk
