Wonderware, New Belgium Brewing, Schneider Electric

Eine bereits ausgereifte Wonderware InTouch- und System-Platform-Umgebung ermöglicht eine einfache Implementierung und Integration. - Bild: Schneider Electric

Bei einer Abfüllanlagen- und Anlagenkapazitätsprüfung fiel auf, dass die Linien theoretisch in der Lage wären, wöchentlich 294.000 Kästen zu produzieren, tatsächlich aber nur 150.000 pro Woche schafften.

Nach einem Audit der Produktionslinie und der aus dem Anlagenbetrieb gesammelten Daten kamen die Verantwortlichen von New Belgium zu dem Schluss, dass sowohl bei den geplanten als auch bei den ungeplanten Stillständen zu viel wertvolle Zeit im Bereich der Verpackung verlorenging. Das seit vielen Jahren genutzte Verfahren der manuellen Datenaufzeichnung mittels Produktionsprotokollen auf Papier und Spreadsheets reichte schlichtweg nicht aus, um mit den angestrebten Abfüllmengen Schritt zu halten.

Also bestand die Notwendigkeit des nächsten Schritts zur Anlagenautomatisierung: die Implementierung einer Softwarestrategie, die sowohl die Effizienz als auch die Qualität, Compliance und Gesamtleistung der Anlagen maximiert.

Durch die Implementierung einer Wonderware MES Softwarelösung versetzte Apex seinen Kunden New Belgium in die Lage, die von der MES-Software gesammelten Daten wirksam zur Steigerung der Overall Equipment Effectiveness (OEE) zu nutzen.

Erhöhte Produktionskapazitäten durch Transparenz

Datengewinnung durch MES Software. - Bild: Schneider Electric
Datengewinnung durch MES Software. - Bild: Schneider Electric

Dank einer verbesserten Transparenz und einem echten Verständnis der tatsächlichen Produktionskapazität können Produktions- und Umsatzziele erreicht und die Produktionskosten können gesenkt werden.

„An einem Punkt traten an unserer Abfüllanlage übermäßig viele kurzzeitige Unterbrechungen auf – 30 Sekunden, 20 Sekunden usw. Der Grund waren Flaschen, die entweder herunterfielen oder an den Schienen hängenblieben“, erinnert sich Herrick.

Durch die Ermittlung der Ursachen und Anzahl sowohl geplanter als auch ungeplanter Stillstände gelang es den Verantwortlichen von New Belgium, die Leistung der Abfüllanlage. Die präzise Überwachung und detaillierte Protokolle konnten erreicht werden. Genauso können die Bediener im Bereich der Verpackung nun Produktionspläne exakt einhalten und die Logistikkette der eingesetzten Verpackungsmaterialien effektiv steuern. Hierzu gehören die benötigten Flaschen- und Dosengrößen, die zu jeder Biersorte gehörigen Etiketten sowie alle Anforderungen bei Sonderbestellungen.

Darüber hinaus sorgt die Software für reibungslosere Schichtwechsel, da sich die Folgeschicht problemlos über alle Vorkommnisse der letzten Schichten informieren kann, um mögliche Probleme zu erkennen und geeignete Gegenmaßnahmen einzuleiten.

Prozessoptimierung dank Flexibilität und Skalierbarkeit

Die Kombination aus Wonderware MES Performance mit den vorhandenen Installationen der Brauerei, bestehend aus Wonderware System Platform und InTouch HMI, ermöglicht es den Verantwortlichen, den Automationsprozess nach Bedarf heraufzufahren.

Damit kann die Wonderware-Software bei New Belgium Brewing diese Automatisierungsprozesse dank des wiederverwendbaren Engineerings schnell auf andere Anlagenbereiche duplizieren. Auf diese Weise lässt sich dasselbe Konzept und Design so anpassen, um an verschiedenen Standorten von New Belgium eine identische Bedienumgebung zu realisieren.

Danke der Wiederverwendbarkeit der Objekte und Grafikelemente konnte eine skalierbare Lösung erarbeitet werden, sobald neue Anlagenbereiche in die Berichts- und Grafik-Infrastruktur der Performance-Software aufgenommen werden.

„Die Bildschirme zeigen, welcher Auftrag gerade be­arbeitet wird, und wie hoch die aktuelle Durchsatzrate im Vergleich zum Standard liegt. New Belgium gab uns großen Spielraum bei der Gestaltung der Grafiken. Wir wollten die Benutzerschnittstelle des Systems mit der positiven, motivierenden Unternehmenskultur von New Belgium in Einklang bringen. Bei jedem Verbesserungsprojekt ist die Unterstützung durch die Bediener unerlässlich. Daher mussten die Terminologie und Arbeitsabläufe ihren Erwartungen entsprechen.“, erklärt Sam Vail, Chief Strategy Offcer bei Apex Manufacturing Solutions, technischer Projekt-Partner von Schneider Electric.

Stillstandszeiten senken - Bild: Schneider Electric
Die Stillstandzeiten konnte um mehr als 50 Prozent gesenkt werden. – Bild: Schneider Electric

Schnellere Reaktion auf ungeplante Stillstände

Ungeplante Stillstände bedeuten verlorene Produktionszeit und verlorene Gewinne. Wonderware MES war der Katalysator, der New Belgium in die Lage versetzte, tatsächlich die Kontrolle über seine betrieblichen Abläufe zu gewinnen. Infolge der neu gewonnenen Einblicke erkannten die Verantwortlichen der Brauerei zum Beispiel die Notwendigkeit, das Wartungspersonal aufzustocken, um Reparaturen schneller durchführen zu können.

Wartungsteams wurden um 60 Prozent vergrößert und Führungskräfte sowie Mitarbeiter wurden dementsprechend geschult um die Prozesse zu verbessern.

Als Fazit bleibt festzuhalten: New Belgium Brewing benötigte Informationen sowie eine wirksame Methode, diese Informationen zu verarbeiten und auszuwerten, um mit dem gesamten Unternehmen davon zu profitieren. Die Wonderware MES Performance Software hat die Erwartungen der Verantwortlichen erfüllt, indem sie die Gesamt-Anlageneffizienz der Brauerei messbar verbessert hat.

„Dank der Skalierbarkeit der Wonderware MES-Lösung können wir unseren Anlagenbetrieb stufenweise verbessern, indem wir die verschiedenen Elemente der Lösung Schritt für Schritt implementieren“, konstatiert Herrick. Die Daten, die wir von der Wonderware MES Performance Software erhalten, führen zu Veränderungen in allen Tätigkeitsbereichen – bis hin zu unserer alltäglichen Arbeitsweise. Wir verfügen nun rund um die Uhr über Mechanismen zur Unterstützung unserer Abfüllstraße. Unsere leitenden Techniker kümmern sich um potenzielle Probleme, die anhand der von der Software sichtbar gemachten Trends frühzeitig erkannt werden. Durch den Zugriff auf diese Echtzeit-Informationen kann unser Team bereits im Voraus durch vorbeugende Wartungsmaßnahmen aktiv werden, um den Problemen immer einen Schritt voraus zu sein.“