Roboy: Robotik trifft Additive Fertigung. (Quelle: EOS. Roboy Design by Devanthro Society. Fotograf: Adrian Baer)

Roboy: Robotik trifft Additive Fertigung. (Quelle: EOS. Roboy Design by Devanthro Society. Fotograf: Adrian Baer)

Wie eng die Trendthemen Robotik und additive Fertigung miteinander zusammenhängen, zeigt Eos (Halle 6, Stand K16) mit einem Messeobjekt namens Roboy. Ziel des zugehörigen Projekts ist es, einen Roboter zu bauen, der sich genauso bewegt wie ein Mensch. Dahinter steht die Vision, die Roboy-Modelle zu verbessern, bis ihre Geschicklichkeit, Widerstandsfähigkeit und Flexibilität denen eines Menschen ähneln.

Dabei fertigt das Unternehmen im 3D-Druckverfahren Knochen und Gelenknachbildungen, die in dieser Form so nicht in konventioneller Form hergestellt werden könnten. Rafael Hostettler, Roboy-Projektleiter, erläutert: „Bei der Softwareentwicklung kann Software durch schnelle Entwicklungszyklen direkt getestet und so verbessert werden. Durch Additive Fertigung können wir diesen Ansatz auch in der Robotik anwenden und eine schnelle Hardwareentwicklung ermöglichen.“

Enormer Beratungsbedarf vorhanden

Der Vorteil liegt auf der Hand: Innerhalb kurzer Zeit können so neue Hardwareteile konstruiert und gefertigt werden. Diese werden getestet und können so weiter verbessert werden. Bei Eos glaubt man an die Chancen, die sich durch die Verknüpfung der Technologien ergeben. Dr. Adrian Keppler, Geschäftsführer betont: „In den nächsten Jahren wird sich diese disruptive Technologie durch die konsequente Industrialisierung und Einbindung in Produktions- und Lieferketten signifikant weiterentwickeln.“

Spricht man auf der Messe mit den verschiedenen Unternehmen der Branche, so stellt man fest, dass die Technologie jedoch ganz unterschiedliche Herausforderungen birgt. Auch bei Arburg (Halle 6, Stand K16), einem Spezialisten für Spritzgussverfahren wird schnell deutlich, wo es derzeit noch Luft nach oben gibt. Vielmehr sieht man dort den enormen Beratungsbedarf. Dass die additive Fertigung konventionelle Fertigungsverfahren nicht ersetzen wird, sondern diese passend ergänzen kann, zeigt das Messekonzept des Unternehmens sehr prägnant.

Kundenspezifische Individualisierung möglich

In mehreren Schritten werden dort Kofferanhänger gefertigt. Diese werden in Kombination einer Spritzgussmaschine mit einer flexiblen Roboterzelle gefertigt und mit einem Near-Field-Chip ausgestattet. Auf diesen werden in einem weiteren Schritt die Personendaten abgespeichert, sodass das Spritzteil in einem weiteren Schritt personalisiert werden kann. Durch additive Fertigung wird schließlich ein vorher ausgewähltes Logo aufgebracht. Auf dem Chip werden außerdem die Informationen zur Fertigung abgelegt. Abgerundet wird das Beispiel dadurch, dass der Kofferanhänger schon beim Partner Pöppelmann (Halle 6, Stand B18) in einem Webshop angelegt und bestellt werden kann.

Laut Heinz Gaub, Geschäftsführer Technik bei Arburg veranschaulicht das Konzept wesentliche Elemente von Industrie 4.0: „Die Fertigungsabfolge an räumlich getrennten Orten, die ‚Mass Customization‘ – also die kundenspezifische Individualisierung von Großserienteilen – durch Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung sowie die lückenlose Rückverfolgbarkeit jedes individuellen Bauteils über unser Leitrechnersystem ALS.“

  • Praxisbeispiel Industrie 4.0: Am Messestand von Arburg werden in mehreren Schritten kundenspezifisch individualisierte Kofferanhänger gefertigt, und zwar in Kombination einer Spritzgussmaschine mit einer flexiblen Roboterzelle. Das Bild zeigt die erste Station: Ein vertikaler Allrounder 375 V stellt das Serienprodukt „Kofferanhänger“ her. Foto: Arburg

    Praxisbeispiel Industrie 4.0: Am Messestand von Arburg werden in mehreren Schritten kundenspezifisch individualisierte Kofferanhänger gefertigt, und zwar in Kombination einer Spritzgussmaschine mit einer flexiblen Roboterzelle. Das Bild zeigt die erste Station: Ein vertikaler Allrounder 375 V stellt das Serienprodukt „Kofferanhänger“ her. Foto: Arburg

  • Nächster Schritt: Der Kofferanhänger wird mit einem NFC-Chip (Bildmitte) bestückt, auf den die vCard und Auftragsdaten des Besuchers übertragen werden. So wird das Produkt selbst zum Informationsträger. Foto: Arburg

    Nächster Schritt: Der Kofferanhänger wird mit einem NFC-Chip (Bildmitte) bestückt, auf den die vCard und Auftragsdaten des Besuchers übertragen werden. So wird das Produkt selbst zum Informationsträger. Foto: Arburg

  • Nach Auflasern von Kontaktdaten und QR-Code individualisiert ein Freeformer den Kofferanhänger mit einer Grafik aus Kunststoff in 3D. Über den integrierten NFC-Chip kann der Besucher mit seinem fertigen Produkt weitere datengestützte Aktionen starten. Foto: Arburg

    Nach Auflasern von Kontaktdaten und QR-Code individualisiert ein Freeformer den Kofferanhänger mit einer Grafik aus Kunststoff in 3D. Über den integrierten NFC-Chip kann der Besucher mit seinem fertigen Produkt weitere datengestützte Aktionen starten. Foto: Arburg

  • Ein in eine vernetzte Industrie-4.0-Anwendung integrierter Freeformer individualisiert auf der Hannover Messe 2017 „smarte“ Kofferanhänger, indem er ein- oder zweifarbige 3D-Grafiken aufbringt. Die zugehörigen Auftragsdaten werden aus dem NFC-Chip im Bauteil ausgelesen. Foto: Arburg

    Ein in eine vernetzte Industrie-4.0-Anwendung integrierter Freeformer individualisiert auf der Hannover Messe 2017 „smarte“ Kofferanhänger, indem er ein- oder zweifarbige 3D-Grafiken aufbringt. Die zugehörigen Auftragsdaten werden aus dem NFC-Chip im Bauteil ausgelesen. Foto: Arburg