Arm, Bild: Fotolia - fotokitas

Das Besondere an den Haseke-Systemen ist, dass sie nicht wie viele Wettbewerbsprodukte nur horizontal, sondern auch vertikal beweglich sind. Die möglichen Traglasten reichen dabei von einem bis 150 Kilogramm. Bild: Fotolia - fotokitas

Auf eine gewisse Weise ist Ergonomie alt bekannt: Schon seit Jahrhunderten befindet sich der Hammer beim Amboss, und der Amboss hat eine Höhe, die zum Schmied passt. Die Schmiedezangen hängen griffbereit neben dem Amboss, sodass der Arbeiter sich nicht bücken muss. Eigentlich logisch. In der Frühzeit der Industrialisierung war das allerdings anders. Die revolutionären Dampfmaschinen und anderen Apparate mussten überhaupt erst eimal funktionieren, was der Bediener brauchte war zweitrangig. Der Mensch hatte sich der Maschine anzupassen.

Was uns krank macht

Das hat sich glücklicherweise geändert. Ergonomie ist eine anerkannte Wissenschaft und ihr Nutzen gilt als belegt. Sogar die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, das europäische Gesetz zur Arbeitssicherheit, legt in ihrem Anhang folgendes fest: „Bei bestimmungsgemäßer Verwendung [der Maschine] müssen Belastbarkeit, Ermüdung sowie körperliche und psychische Fehlbeanspruchung des Bedienpersonals auf das mögliche Mindestmaß reduziert sein.“ Ergonomie sollte heute also bei jeder neuen Maschine oder Anlage von Beginn an fester Bestandteil von Konstruktion und Entwicklung sein.

Und trotzdem ist noch viel zu tun. Nach den jährlichen Berichten der Krankenkassen sind die meisten Krankheitsfehltage auf Erkrankungen des Muskel-Skelett-Systems zurückzuführen. Fast ein Viertel der Arbeitsunfähigkeitstage soll das ausmachen. Als Hauptgrund wurde entdeckt, dass der Bewegungsapparat oft über Jahre hinweg falsch belastet wird. Die Verletzungen sind dabei nicht nur temporär: Schäden am Muskel-Skelett-System sind nach wie vor die zweithäufigste Ursache für Frühverrentungen. Das ist umso fataler, als dass aufgrund des Fachkräftemangels die gut ausgebildeten Spezialisten idealerweise bis ins Alter von 67 Jahren weiterarbeiten sollten – ohne Schmerzen und mit Freude. Ein
ergonomisch optimierter Arbeitsplatz verbessert nachweislich die Arbeitsergebnisse und erhöht so den Wirkungsgrad der Maschine.

Den Arbeitsplatz anpassen

Was ist also zu tun? Im Grunde ist es einfach: Der Bediener einer Maschine muss die Möglichkeit haben, das Arbeitsumfeld an seine individuellen Anforderungen anzupassen – bezüglich seiner Fähigkeiten und seines Ausbildungsstands, aber auch bezüglich seiner Körperkräfte und -maße. Was die Visualisierung an den Bedienpanels angeht, ist die Industrie oft schon recht weit. Per Software lassen sich die angezeigten Daten der Präferenz oder dem Berechtigungsstatus des jeweiligen Mitarbeiters anpassen. Schriftgröße und Kontrast können für jeden Nutzer gespeichert werden. Bei Touch-Displays lässt sich zudem die Bedienung problemlos für Rechts- oder Linkshänder umstellen.

Allerdings: Wenn das Bedienpanel fest an der Maschine montiert ist, wurde nur der halbe Weg gegangen. Starre Bedienerpositionen führen unter Umständen zu einer unnatürlichen, gezwungenen Arbeitshaltung und zu immer gleichen Bewegungsabläufen. Das Risiko für Gesundheitsschäden steigt. Dass es Normen für die Position der Bediengeräte gibt, verhindert zwar grobe Fehlplanungen, am Optimum ist man damit aber noch nicht.

Dabei sind die Regeln der Ergonomie eigentlich mit gesundem Menschenverstand zu erfassen: Der Bediener einer Maschine muss die Möglichkeit haben, das Arbeitsumfeld an seine Anforderungen anzupassen – im Falle des Bedienpanels also, es sowohl horizontal als auch vertikal zu bewegen.

Der Arm, der rauf und runter kann

Tragarm HMA Lift 25, Bild: Haseke
Der HMA Lift 25 ist zwar nicht so stark, aber fast ebenso flexibel wie ein menschlicher Arm. Der vertikale Schwenkwinkel beträgt +/- 40°. Durch den Kabelkanal können sogar Leitungen mit integriertem DVI-Steckverbinder gezogen werden. Bild: Haseke

Ein praktikabler Weg, das zu erreichen, ist der Einsatz von flexiblen Tragarmsystemen, wie sie die Firma Haseke herstellt. Die Entwicklungen des Unternehmens aus Porta Westfalica werden seit über 30 Jahren als Problemlöser bei der individuellen Arbeitsplatzkonfiguration genutzt. Besonders bei Schwerlast-Tragsystemen für die Industrie sowie bei Tragarmen für Medizintechnik haben die heute rund 70 Mitarbeiter von Haseke immer wieder Pionierarbeit geleistet. Das Besondere an den Haseke-Systemen ist, dass sie nicht wie viele Wettbewerbsprodukte nur horizontal, sondern auch vertikal beweglich sind. Zu diesem Zweck bietet Haseke ein umfangreiches Baukstensystem an Lift- und Tragarmsystemen an, aus denen sich kundenidividuell passende Konstruktionen für jede Maschine erstellen lassen. Die möglichen Traglasten reichen dabei von einem bis 150 Kilogramm. Über fein austarierte Gasfedern können die Lasten, Monitore, Bedienpanels, aber auch Mikroskope oder Messgeräte, mühe- und stufenlos bewegt werden. Bei Bedarf lassen sie sich auch auf Knopfdruck arretieren. Ein weiterer Vorteil sind die innenliegenden, aber dennoch leicht zugänglichen Kabelführungen.

Tragarm-Kombination, Bild: Haseke
Hier wurde der stufenlos höhenverstellbare Tragarm HMA Lift 501 für Bildschirme, Monitorampeln oder Steuergehäuse mit einem HMA MIT verbunden, einem Tragarmsystem aus Aluminium-Strangpressprofil mit großer Anbindungsflexibilität. Bild: Haseke

Ein konkretes Beispiel für die funktionale Vielfalt ist der HMA Lift 25. Um jeweils 40 Grad kann sein Arm nach oben und unten geschwenkt werden, wobei beliebige Hubbegrenzungen möglich sind. Dank des Baukastensystems sind unterschiedliche Systemlängen verfügbar. Er ist in sieben unterschiedlichen Gewichtsbereichen bis zu 31 Kilogramm erhältlich, die durch Variation des Federdrucks ausgewählt werden können. Eine Besonderheit ist die innenliegende Kabelführung, die bei einem Innendurchmesser von 40 Millimeter nicht nur viel Volumen bietet, sondern es auch ermöglicht, komplette Kabel mit ihren angegossenen Steckern problemlos einzuziehen oder zu ersetzen. Selbst Leitungen mit DVI-Steckverbindern können ausgetauscht werden, was bei Montage und Wartung deutlich Zeit spart. Der horizontale Schwenkwinkel lässt sich von außen in 30-Grad-Schritten begrenzen. Das System bietet verschiedene Anbindungspunkte für das Bedienpult, das am oberen oder am unteren Ende einer Maschine, hängend oder stehend montiert werden kann. Die Verstellkräfte, die bei einer Neuausrichtung nötig sind, sind sehr gering, und auf Wunsch kann für das ansonsten freischwebende System eine blockierbare Feder angeboten werden. Zu guter Letzt sieht der HMA Lift 25 so gut aus, dass er sogar einen Designpreis gewonnen hat. Ergonomie darf schließlich auch gefallen.