Das Ramlab des Rotterdamer Hafens und Autodesk stellen ihr erstes Pilotprojekt in der additiven Fertigung für die maritime Industrie vor: Mithilge eines Roboterarms haben sie einen Schiffspropeller in einem hybriden Fertigungsprozess hergestellt.
Um einen reibungslosen Frachtverkehr in Häfen wie dem Rotterdamer Hafen zu gewährleisten, müssen Ersatzteile für Schiffe schneller geliefert werden. Heute dauert das Wochen oder Monate. Deshalb hat der Rotterdamer Hafen die Initiative „Rotterdam Additive Manufacturing Fieldlab“ (Ramlab) ins Leben gerufen. Das Labor für additive Fertigungstechniken beheimatet einen 6-Achsen-Roboterarm, der durch Autodesk Software gesteuert wird und im Additivverfahren bis zu sechs Meter große Metallteile herstellen kann. Bild: Autodesk
Mithilfe der neuen Reparatur- und Fertigungsprozesse sind Schiffe deutlich schneller wieder einsatzbereit, was mit erheblichen Kosteneinsparungen verbunden ist und zur Entlastung der Logistikkette beiträgt. Das erste Projekt für diesen Hybrid-Fertigungsansatz ist eine moderne Schiffsschraube. Bild: Autodesk
Die Schiffsschraube wurde im 3D-Verfahren gedruckt und dann mit herkömmlichen CNC-Frästechniken innerhalb weniger Tage fertiggestellt. Dabei wurden neueste additive Fertigungstechnologien mit traditionellen CNC- und maschinellen Verarbeitungsmethoden kombiniert. Bild: Autodesk
Die optimierte und leichtere Schiffsschraubenform wurde vorher mit der Autodesk Software modelliert. Bild: Autodesk
Nachdem die einzelnen Propellerblätter gedruckt sind, werden sie in CNC-Fräsmaschinen nachbehandelt und die Oberfläche gelglättet Bild: Autodesk
So sieht die fertige Schiffsschraube aus dem 3D-Drucker aus. Das Pilotprojekt mit der Schiffsschraube wurde dementsprechend in enger Zusammenarbeit mit Autodesk durchgeführt. Als nächster Schritt soll im Sommer 2017 eine finale, skalierbare Version der Schraube gefertigt und an einem Schiff eingesetzt werden. Bild: Autodesk
