Bearbeitungszentrum vom Modell 4125 von Zinser, Bild: Mepax

Mit insgesamt 13 CNC-Achsen bietet das Modell 4125 die Möglichkeit, unterschiedliche Bearbeitungsarten auf einer Anlage zu fahren. Bild: Mepax

Das Portalsystem vom Typ 4125 von Zinser beherrscht als universal einsetzbare Brennschneidmaschine mehr als nur einfache Schneidaufgaben. Mit ihr lassen sich üblicherweise getrennte Arbeitsschritte wie Autogen- und Plasmaschneiden, Bohren, das Bearbeiten von zylindrischen- oder mehrkantigen Rohren sowie das Kantenfasen ohne zusätzliche Handlingszeiten erledigen.

Die Maschine verfügt dafür über 13 CNC-Achsen, die alle von einer Kombination aus AKD-Servoregler und AKM-Synchronservomotor von Kollmorgen angetrieben werden. Für maximale Präzision sorgt auf der mechanischen Seite die Kombination der Motoren mit Planetengetrieben ohne weitere Übertragungselemente. „Es gibt Lösungen im Markt, die an dieser Stelle aus Kostengründen mit Zahnriemen arbeiten. Wir verbinden Motor, Getriebe und die Lineareinheit direkt miteinander“, erklärt Andreas Niklaus, Vertriebsleiter bei Zinser.

Bearbeitungszentrum, Bild: Mepax
Mit dem Bearbeitungszentrum kann der Anwender Metall schneiden und bohren. Bild: Mepax

Diese strategische Entscheidung seines Unternehmens hat einen guten Grund: Der Verzicht auf wartungsintensive Übertragungselemente erhöht die Verfügbarkeit der Maschine, verlängert die Wartungsintervalle und sorgt folglich insgesamt für höhere Produktivität mit gleichzeitig besseren MTBF-Kennzahlen.Das Portalsystem vom Typ 4125 von Zinser beherrscht als universal einsetzbare Brennschneidmaschine mehr als nur einfache Schneidaufgaben. Mit ihr lassen sich üblicherweise getrennte Arbeitsschritte wie Autogen- und Plasmaschneiden, Bohren, das Bearbeiten von zylindrischen- oder mehrkantigen Rohren sowie das Kantenfasen ohne zusätzliche Handlingszeiten erledigen.

Die Maschine verfügt dafür über 13 CNC-Achsen, die alle von einer Kombination aus AKD-Servoregler und AKM-Synchronservomotor von Kollmorgen angetrieben werden. Für maximale Präzision sorgt auf der mechanischen Seite die Kombination der Motoren mit Planetengetrieben ohne weitere Übertragungselemente. „Es gibt Lösungen im Markt, die an dieser Stelle aus Kostengründen mit Zahnriemen arbeiten. Wir verbinden Motor, Getriebe und die Lineareinheit direkt miteinander“, erklärt Andreas Niklaus, Vertriebsleiter bei Zinser.

Diese strategische Entscheidung seines Unternehmens hat einen guten Grund: Der Verzicht auf wartungsintensive Übertragungselemente erhöht die Verfügbarkeit der Maschine, verlängert die Wartungsintervalle und sorgt folglich insgesamt für höhere Produktivität mit gleichzeitig besseren MTBF-Kennzahlen.

Servicefreundliche Komponenten

Präzise in der Fertigung, robust im Betrieb: Das sind für Zinser zwei wesentliche Punkte bei der Konzeption der Maschinen, die zur Hälfte in den Export gehen. Vor diesem Hintergrund setzt das Unternehmen bei der Ausrüstung auf Technik, die sowohl die geforderte Genauigkeit liefert als auch gute Servicequalitäten an den Tag legt. In beiden Punkten konnte die Servoantriebstechnik von Kollmorgen im Rahmen eines intensiven Wettbewerbsvergleichs überzeugen. Zwei konkrete Aspekte sind zum Beispiel die Art der Programmierung und die Verwendung von Standardkabeln, um die Regler mit dem Laptop zu verbinden. „Hinzu kommt, dass wir bei technischen Fragen kompetent und schnell vom Kollmorgen-Service unterstützt werden“, fügt Niklaus hinzu.

Autogen, Plasma, Laser: Alle drei Schneidarten arbeiten thermisch, um Metallbleche in die gewünschte Form zu bringen. Welches Verfahren letztlich bei einem Fertigungsauftrag eingesetzt wird, hängt von Materialart und Blechstärke ab. Das 4125er-Modell verfügt über bis zu zwölf Brennerwagen, mit denen sich die Werkstücke in einem Arbeitsgang fertig bearbeiten lassen. Sämtliche Module sind Teil eines Portalsystems, das in Längsrichtung von zwei miteinander synchronisierten Servoachsen verfahren wird. Auf dem Querträger sind die weiteren Antriebe inklusive Schaltschrank untergebracht – und der ist entsprechend schmal gebaut. Dieser Aufbau macht deutlich, warum es abseits vermeidlicher „weicher“ Faktoren wie Engineering-Zusammenarbeit oder Servicefreundlichkeit auch entscheidend ist, dass sich die Servoantriebstechnik möglichst platzsparend integrieren lässt. „Die geringe Bautiefe des Schaltschranks war ebenfalls ausschlaggebend, weshalb sich unsere Techniker für die AKD-Servoregler entschieden haben“, macht der Prokurist deutlich.