MDA 2017

Der Weltmarkt der Antriebs- und Fluidtechnik präsentiert sich alle zwei Jahre in Hannover. Bild: Deutsche Messe

Alle zwei Jahre ist MDA-Zeit. Mit rund 1200 Ausstellern und mehr als 80000 Besuchern aus aller Welt zählt die MDA zu den stärksten Leitmessen innerhalb der Hannover Messe vom 24. bis 28. April. Laut Veranstalter kommen rund zwei Drittel der Aussteller aus dem Ausland. Und auch die wichtigsten Branchenplayer sind in den Hallen 14 bis 17 und 19 bis 25 vor Ort: Aventics, Bosch Rexroth, Camozzi, Hansa-Flex, Hydac, KTR, Metal Work, NTN-SNR, Parker Hanifin, Schaeffler, Trelleborg, ZF Friedrichshafen, Desch und Argo-Hytos. „Für die Antriebs- und Fluidtechnik ist die MDA die weltweit wichtigste Messe, dabei profitiert die Branche insbesondere von den Synergien zu den anderen Leitmessen der Hannover Messe sowie zum wirtschaftspolitischen Umfeld der weltweit wichtigsten Industriemesse. Mit Polen präsentiert sich in diesem Jahr ein Partnerland, das auf Innovation und Reindustrialisierung setzt und damit für die Hersteller von großem Interesse ist“, sagt Dr. Jochen Köckler, Mitglied des Vorstandes bei der Deutschen Messe.

Hartmut Rauen, stellvertretender Hauptgeschäftsführer im VDMA sowie verantwortlich für die VDMA-Fachverbände Antriebs- und Fluidtechnik ergänzt: „Unsere Mitgliedsfirmen stehen für Innovationsführerschaft, wenn es um die Kernmerkmale der Kundenprodukte geht: Leistungsdichte, Energieeffizienz, Total Cost of Ownership und passgenaue Lösungen. Mit Industrie 4.0 kommt hinzu, dass die Antriebs- und Fluidtechnik zur Datenquelle wird. Unsere Unternehmen verbinden Big Data mit Big Thinking, Korrelation mit dem Wissen um Kausalität. Ganz gezielt haben wir daher für unsere Mitgliedsunternehmen den Predictive Maintenance Kongress entwickelt und die Sonderschau auf der Hannover Messe positioniert.“

Predictive Maintenance als zentrales Messethema

Die Vernetzung von Maschinen, Produkten und Komponenten sowie weiteren am Produktionsprozess beteiligten Systemen ist das zentrale Merkmal von Industrie 4.0. Durch den Einsatz von Sensoren können diese Verknüpfungen nun genutzt werden, um Zustandsdaten von Maschinenkomponenten zu erfassen, sie mit Informationen aus Drittsystemen (ERP-, CRM-Systeme) zu kombinieren und auszuwerten. Ziel ist es, auffällige, auf Störungen hindeutende Muster rechtzeitig zu erkennen und entsprechende Maßnahmen präventiv einzuleiten. Auf der Sonderschau Predictive Maintenance in Halle 19 mit angrenzendem Forum erfahren Besucher, wie drohende Ausfälle frühzeitig erkannt, Prozesse beschleunigt und Produktionsstillstände vermieden werden können.

Die Sonderschau Predictive Maintenance findet in Halle 19 statt.
Die Sonderschau Predictive Maintenance findet in Halle 19 statt. Bild: Deutsche Messe

Nach aktuellen Untersuchungen des Beratungsunternehmens Accenture sinken Wartungskosten dadurch um fast 30 Prozent, und ungeplante Stillstände gehen um 70 Prozent zurück. „In der vernetzten Produktion und in der Industrie-4.0-Umgebung ist die vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) ein wichtiger Baustein. Intelligente Komponenten können mittels integrierter Sensorik Daten in Echtzeit aufnehmen und an ein Auswertesystem übertragen. Predictive Maintenance ist eine hervorragende Strategie, um das Zusammenspiel zwischen Maschinenbau und IT effektiv zu nutzen“, sagt Peter Synek, stellvertretender Geschäftsführer, Fachverband Fluidtechnik im Verband Deutscher Maschinen und Anlagenbau (VDMA).

Diese Möglichkeit ist zunächst einmal nichts Neues: Condition Monitoring war schon ein zentrales Thema vergangener MDA-Messen. Neu sind jedoch die Erkenntnisse, die sich aus der Zustandsüberwachung ziehen lassen. Intelligent ausgewertet, erlauben die in Echtzeit gewonnenen Daten den Service oder Austausch von Komponenten zum exakt richtigen Zeitpunkt – ohne vorgegebene Wartungsintervalle und bevor sie ausfallen.

Wie das funktioniert, lässt sich an Wälzlagern gut demonstrieren. Führungsgrößen sind hier Schwingung, Temperatur und Drehzahl. Sie werden kontinuierlich erfasst und so ausgewertet, dass Unregelmäßigkeiten detektiert und ihre Auswirkung auf die Lagerlebensdauer errechnet werden. Gleichzeitig können Heißläufer per Temperaturüberwachung ermittelt werden. Diesen Service bietet Schaeffler in Halle 22, Stand A12 für Wälzlager zum Beispiel von Windkraftanlagen und Schienenfahrzeugen. Die Daten werden in der Schaeffler-eigenen Cloud  ausgewertet, das Ergebnis steht im Klartext zur Verfügung. Der Anwender muss also nicht mehr – wie beim Condition Monitoring – Kenntnisse über die Auswertung der Sensordaten vorweisen können. Die Auswertung übernimmt das System, der Lagerzustand kann per Internet weltweit abgerufen werden, ebenso die errechnete Restlaufzeit auf Basis realer Lastkollektive.

Schaeffler's FAG Vario-Sense-Lager
Praxis Wartung auf der MDA: Schaeffler's FAG Vario-Sense-Lager erlauben eine einfache Digitalisierung von Lagerstellen und die Überwachung von Maschinen- und Prozessparametern ohne großen Entwicklungsaufwand. Bild: Schaeffler