Von Ersatz keine Rede 1

Zink-Nickel-Lösung als Chrom-VI-Alternative.  Das Chrom-VI-Verbot hat auch die Hydraulikwelt ganz schön durcheinander gewirbelt. Aufgrund der diversen technischen Alternativlösungen waren anfänglich Komponentenhersteller wie Anwender regelrecht verunsichert. Der Verschraubungsspezialist Voss Fluid hat von Anfang an die Zink-Nickel-Lösung favorisiert. ke sprach über die Hintergründe mit Geschäftsführer Jürgen Schröer.Anscheinend ist der Zink-Nickel-Korrosionsschutz mit das Beste, was der Markt an Chrom-VI-freien Beschichtungslösungen zu bieten hat. Sie hatten von Anfang an diese Schutzvariante favorisiert.  Was hat Sie bewogen auf dieses Pferd zu setzen?
Die rein technische Entscheidung fiel sehr leicht. Wenn man sich den Markt der technischen Oberfläche ansieht, kommt man sehr schnell auf das Thema Zink-Nickel als die beste Alternative. Als Erster im Markt hat man jedoch sehr viele Hürden zu nehmen. Einerseits den Kunden überzeugen, gegen Marktbegleiter zu argumentieren, welche einen anderen Weg eingeschlagen haben und zuletzt Mitstreiter finden, welche den eigenen Weg mitgehen.

Lassen wir Zahlen sprechen. Um wie viel besser ist nun die Zink-Nickel-Schicht im Vergleich zu Chrom VI?
Sehr einfache Antwort: Unter Laborbedingungen ungefähr Faktor 10, bezogen auf die Basisschicht ohne Versiegelung.

Die Bauma in München hat deutlich gezeigt, dass es im Hydraulikbereich beim Korrosionsschutz kunterbunt durcheinander geht. Verunsichert das Ihre Kunden nicht sehr stark?
Dieses Thema war in den Jahren 2005 bis 2007 noch viel stärker als heute ausgeprägt. Damals war der Höhepunkt der Umstellung „Gold“ auf „Silber“. Heute setzt kaum noch einer der führenden Hersteller eine Gelbchromatierung ein.

Eine Kette ist so schlecht wie das schwächste Glied. Wie lange wird es noch dauern, bis alle Hydraulikkomponenten den guten Zink-Nickel-Korrosionsschutz erhalten?
Prinzipiell ist heute jede Hydraulikkomponente in ZnNi verfügbar. Jedoch bieten erst eine Hand voll Hersteller dies als Standardlösung an. Unter der Voraussetzung, dass ein Hersteller rund ein Jahr für die Umsetzung der ZnNi-Lösung (Tests, Freigaben, Lagerumstellung) benötigt, sehe ich Mitte 2011 erst einen breiten Standard im Markt.

Haben sich die guten Korrosionsschutz-Prüfergebnisse im Vergleich zu Chrom VI inzwischen auch in der Praxis bestätigt?
Ganz eindeutig: Ja! Im Bereich der mobilen Arbeitsmaschinen ist die Praxis häufig noch beeindruckender als Laborergebnisse. Uns haben Bilder unserer Kunden erreicht, welche nach bereits einem Jahr im Einsatz den Unterschied zeigen. Die Zink-Oberfläche zeigt bereits starken Rotrost, während die ZnNi-Oberfläche am gleichen Fahrzeug absolut neuwertig erscheint.

Was können Sie zu den mechanischen Eigenschaften der Zink-Nickel-Beschichtung sagen? Wie gut übersteht sie die harten Anforderungen an Hydraulikkomponenten?
Mechanische Beschädigungen setzen zuerst der Versiegelung zu. Diese ist bei Zink und ZnNi gleich. Wird diese verletzt, was in der Praxis schon beim Handling vor und während der Montage passiert, besteht nur noch der Korrosionsschutz der eigentlichen Basisschicht. Beachten muss man speziell bei gecrimpten Bauteilen sowie gebogenen Rohren, dass die ZnNi-Schicht eine gute Duktilität aufweist.

Auf was muss der Konstrukteur achten, wenn er auf Zink-Nickel als Korrosionsschutz umstellen möchte?
Im Prinzip gar nichts. Der Hersteller muss darauf achten, dass seine Komponenten kompatibel sind. Der Konstrukteur sollte beim Hersteller das vorhandene Know-how kritisch hinterfragen. Zwischenzeitlich sieht sich mein Unternehmen fast schon als Consultant im Bereich ZnNi an. Da wir sehr an einer weiteren Verbreitung der Oberfläche im Markt interessiert sind, geben wir unsere Erfahrung auch gerne weiter.

Welchen Einfluss hat die Zink-Nickel-Beschichtung auf das Anziehverhalten einer Schraubverbindung? Unterscheiden sich die Reibwerte wesentlich im Vergleich zu Chrom VI?
In der Praxis muss das unterschiedliche Reibverhalten der Basisschicht durch intelligenten Einsatz der Versiegelung und eventuell Wachszustände ausgeglichen werden. Es ist für den Anwender zwingend notwendig, dass Drehmomente gleich bleiben.

Bringt eine Zink-Nickel-Beschichtung von Hydraulikkomponenten auch einen Wettbewerbsvorteil für die Maschinen- und Anlagenhersteller?
Erst nachdem das Gesamtsystem im Markt verfügbar ist. Wir haben heute bereits Kunden, welche speziell auf der Bauma mit dem höchsten Korrosionsschutz in der Branche geworben haben. Wir waren selbst etwas überrascht, wie groß diese Problematik ist. Ohne überheblich klingen zu wollen haben wir, glaube ich, einen ähnlichen Trend wie die vollverzinkte Karosserie im Pkw-Bereich geschaffen.

Sie haben ja zwischenzeitlich Ihr gesamtes Programm auf Zink-Nickel umgestellt. Muss der Kunde nun tiefer in die Tasche greifen?
Bei einer Gesamtumstellung bewegen sich die Mehrkosten in einem sehr geringen Bereich, der unsere Kunden nicht abgeschreckt hat. Betrachtet man die absoluten Mehrkosten des Gesamtsystems beim Kunden, bestehen anfangs erst einmal Bedenken über die Kosten-Nutzen-Relation. Hier müssen auf jeden Fall auch die verringerten Prozesskosten betrachtet werden: Entfall des Abklebens von Schläuchen vor der Lackierung, Lackierung des Rahmens vor der Montage. Unter dem Strich immer die günstigere Lösung.

Die Alternativen zu Chrom VI
Die EU-Altautoverordnung 2000/53/EG hat die Hydraulikwelt ganz schön durcheinander gewirbelt. Zur Erinnerung: Alle Neufahrzeuge  kleiner 3,5 Tonnen mussten ab dem 1. Juli 2007 frei von sechswertigem Chrom sein. Noch vor dem Automobilbereich hat in 2006 die Elektroindustrie Chrom VI auf die Verbotsliste gesetzt. Gravierende Veränderungen wie das Chrom-VI-Verbot haben zwangsläufig auch Auswirkungen auf alle anderen Industriebereiche. Jeder Konstrukteur steht also über kurz oder lang beim Korrosionsschutz vor der Frage: Was ist nun die beste Alternative? Unsere Fachzeitschrift ke berichtete von Anfang an über die Bemühungen der deutschen Industrie, eine Alternative zu Chrom VI zu entwickeln. Auf unseren insgesamt sechs Fachtagungen sind viele Spezialisten zu Wort gekommen. Eine Reihe von Lösungswegen wurden diskutiert und die Vor- und Nachteile gegenüber gestellt. So manche Idee wurde auch wieder verworfen. Inzwischen schält sich die Zink-Nickel-Beschichtung als Favorit heraus. Namhafte Firmen haben mittlerweile entschieden, Chrom VI durch diese Korrosionsschutzvariante zu ersetzen.

Die wichtigsten Fakten zu Voss Fluid
Die Voss Fluid GmbH ist eine Tochtergesellschaft der Voss Holding, Wipperfürth, und ein führender Anbieter von qualitativ hochwertigen Rohrverschraubungen. Im Jahr 2008 wurde ein Umsatz von rund 100 Millionen Euro erzielt. Die Investitionsquote liegt bei 8 Prozent und ist somit wesentlich höher als der Industriedurchschnitt. Die Voss Fluid ist ein äußerst innovatives Unternehmen und hat in den vergangenen Jahren einige richtungsweisende Entwicklungen auf den Markt gebracht. Eine davon ist die Voss-Zink-Nickel-Beschichtung, die heute bei allen korrosionsanfälligen Verschraubungen Standard ist. Mit Voss Fluid-Rohrverschraubungen lassen sich nachhaltig leckagefreie Hydraulikleitungen herstellen. Durch die in die Verschraubung integrierten Sicherungsmaßnahmen können Montagefehler kaum noch auftreten. Das Problem der Übermontage bei kleinen Rohrleitungen oder Untermontage bei größeren Rohrdurchmessern ist nahezu ausgeschlossen. Auch hat Voss ein Reparaturset für beschädigte Hydraulikverbindungen entwickelt, das bei Maschinenausfällen die Instandsetzungszeit deutlich reduziert. Man darf für die Zukunft gespannt sein, welche Innovationen noch aus Wipperfürth zu erwarten sind. Den Nutzwert der Anwender hatte man bislang stets im Blick.