Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Bild: SKF
Für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie gilt es, Lager zu entwickeln, die die speziellen Sicherheitsanforderungen und besonderen Bedürfnisse der Branche erfüllen. Bild: SKF

Als Reaktion auf die immer schärferen Anforderungen an die Lebensmittel- und Getränkeindustrie hat SKF ein umfangreiches Sortiment an wartungsfreundlichen Lagern entwickelt, die in verschiedensten Produktionsumgebungen höchst anspruchsvolle Sicherheitsvorgaben erfüllen und sich außerdem durch eine lange Gebrauchsdauer auszeichnen. Ziel ist es, die Produktsicherheit für Lebensmittel- und Getränkehersteller sowie Verbraucher und Behörden gleichermaßen zu erhöhen.

Beispielsweise erfordern die jüngsten Branchenvorgaben – wie zum Beispiel der „US Food Safety Modernization Act“ oder auch die ISO 22000 –, dass Unternehmen verstärkt Anlagen und Prozesse einsetzen, die eventuelle Produktverunreinigungen während der Herstellung so weit wie irgend möglich verhindern. Das stellt die in der Lebensmittelproduktion eingesetzten Lager vor mehrere Herausforderungen: Infolge starker Temperaturschwankungen sowie hoher Feuchtigkeit, wie sie in der Branche typisch sind, leiden die Produktionsanlagen unter verstärkter Korrosion beziehungsweise Verschleiß. Dazu trägt die erforderliche Reinigung der Fertigungsstraßen mit Hochdruckwasserstrahlen und aggressiven, der Desinfektion dienenden Mitteln ihr Übriges bei. All diesen Umständen zum Trotz muss die Technik selbst bei Instandhaltungs- und Lageraustauschmaßnahmen zuverlässig und vor allem sauber funktionieren – schließlich sollen dabei beispielsweise keine Bauteile oder auch Schmierstoffe in die Fertigungskette gelangen. Aus diesen Gründen hat SKF eine „Food Line“ genannte Produktfamilie entwickelt. Deren Kern bilden Rillenkugellager mit Ringen, Wälzkörpern, Käfigen und Dichtungsträgerplatten aus nichtrostendem Stahl nach Industriestandard. Darüber hinaus hat das Unternehmen auch spezielle MRC-Ultra-Rillenkugellager aus einem eigenentwickelten, äußerst korrosionsbestän­digen Stahl mit hohem Stickstoffgehalt (HNCR) sowie Keramik-Wälzkörpern entwickelt. Diese Variante zeichnet sich durch eine drastisch verlängerte Ermüdungslebensdauer aus.

Die Lager beider Reihen sind werksseitig mit einem von der NSF in Kategorie H1 zertifizierten Fett vor­geschmiert. Dieses Fett ist für den gelegentlichen Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen. Gemäß den FDA-Empfehlungen sind die synthetischen Gummi­dichtungen in den Lagern auch blau eingefärbt, um sie im Falle eines Falles leichter im Produktionsfluss erkennen zu können. Darüber hinaus tragen die Food-Line-Rillenkugellager aus korrosionsbeständigem Stahl die EG-Zulassung.

Eine Alternative zur herkömmlichen Fettschmierung stellt die SKF Solid-Oil-Technologie dar. Dabei handelt es sich um eine mit lebensmittelverträglichem Schmieröl gesättigte Polymermatrix: Sie schützt das Lager-Innere vor Verunreinigungen, ist gegenüber den meisten beim Abspritzen verwendeten Chemikalien beständig und emulgiert auch nicht. Dabei füllt Solid Oil den Raum innerhalb des Lagers vollständig aus. Da Käfig und Wälzkörper somit komplett ummantelt (verkapselt) sind, wird ein „Atmen“ verhindert – anders als in herkömmlichen Lagern, bei denen es durch die Temperaturveränderungen zwischen den Betriebs- und Reinigungszyklen dazu kommen kann, dass Feuchtigkeit eintritt und somit Korrosion verursacht.

Zum Einsatz kommen die Lösungen beispielsweise bei einem großen Eiscremehersteller. Dort drang Feuchtigkeit in die bis dato benutzen Lager des Härtungstunnels ein – und die daraus resultierende Korrosion führte zu vorzeitigen Ausfällen der Lager. Erschwert wurde die Situation durch das „Atmen“ während der Reinigungszyklen – eine Folge des raschen Temperaturanstiegs in den Lagern von minus 45 auf plus 25 Grad Celsius.

SKF ersetzte die herkömmlichen Lager an 32 zentralen Punkten der Maschine durch MRC-HNCR-Einheiten, die mit lebensmittelverträglichem Solid Oil geschmiert und zudem durch eine speziell bearbeitete, optisch erkennbare Schutzlippe mit FDA-Zulassung geschützt waren. Dank der neuen Ausführung pro­fitiert der Kunde nun von einer Verlängerung der erwarteten Lagerlebensdauer von einem auf sechs Jahre – eine Prognose, die auf der Analyse nach einem Betriebsjahr beruht.