Maschinen showtauglich und günstiger verpacken

Der Vakuum-Spezialist für Hochtemperatur- und Plasmaprozesstechnik setzt Schaltschranksysteme zur Einhausung seiner Anlagen ein. Nicht nur aus Effizienzgründen.

Sie stehen meist nicht an vorderster Front, sondern im Hintergrund, hinter Maschinen und Anlagen oder auf entfernten Stahlbaubühnen in Werkshallen: Schaltschränke. Die Großen unter ihnen sind meist nicht für das Show-Geschäft berufen. Sie müssen funk­tionieren, nicht repräsentieren. Im Maschinenbau allerdings tauchen Schaltschränke nicht nur hinter Maschinen, sondern auch neben ihnen oder als integrierte Maschinenkomponenten in ihnen auf – mit ganz neuen Aufgaben. Sie werden mithilfe von Bedien-Displays an Türen und Seitenwänden oder dank angekoppelter Bedien- und Tragarmsysteme zu Assistenten des Maschinenbedieners.

„Die Idee Schaltschränke zur Einhausung einzusetzen, kam uns, als wir zufällig erfahren haben, dass ein langjähriger Kunde bereits einen Blechschlosser anfragte, eine optisch ansprechende Verpackungslösung für unsere Maschinen zu bauen, um sie auch in einem Showroom vor Kunden präsentieren zu können,“ erklärt Kaiser. Für ihn war dies der Moment zur Entwicklung eines neuen Einhausungskonzeptes. Der Ansatzpunkt: Die Optik von einzelnen Schaltschränken, welche stets fester Bestandteil der Anlage sind, über die gesamte Anlage und deren Einhausung zu erweitern. „Wir waren damals überzeugt, und sind es bis heute, dass die Einhausung einer Maschine mit Schaltschränken in einer Flucht durch ein einheitliches Äußeres eine sehr schöne Optik ergibt, die auch in das Gesamtbild mit anderen Schaltanlagen passt,“ sagt Kaiser. Und ergänzt: „Dann haben wir es einfach ausprobiert und waren doppelt überrascht: zum einen weil die technische Umsetzung gut funktionierte und zum anderen, weil wir mit dem Schaltschrankkonzept etwa um die Hälfte günstiger ­lagen, als die Einhausung extern bauen zu lassen.“

Der Grund für die erheblichen Kosteneinsparungen sind deutlich kürzere Montagezeiten. „Wir haben die Einhausung in der Regel in zwei Tagen fertig“, betont der Geschäftsführer. Für PVA Control sind herkömmliche Einhausungslösungen meist individuelle, zeitaufwendige Sonderanfertigungen durch externe Unternehmen. Sie beginnen etwa mit dem Stellen von Pfosten, der Anbringung der Beplankung – je nach Anforderung unterschiedlich – und einer anschließenden Pulverbeschichtung. Effizienter gestaltet sich das Thema dadurch, dass die Wettenberger die Vorteile eines Schaltschrank-Baukastensystems für den Aufbau ihre Einhausungen nutzen und dabei schneller und flexibler sind.

Steht die mechanische Konstruktion der Maschine, wird im nächsten Schritt definiert, wie die Anlage insgesamt aussehen soll, wie die Außenkantenmaße und damit die Größe der Einhausung sein sollen. Hierbei greift PVA Control auf die passenden Standardkomponenten zurück und arbeitet mit dem Rittal-Schaltschrankraster der 1.000 und 800 Millimeter breiten Schränke. Ziel ist, die Länge und Breite so aufzubauen, dass eine durchgängige Einhausung mit Türen und Seitenwänden an den Stellen entsteht, wo es notwendig ist. Etwa Türen dort, wo ein Zugang zur Anlage für Service-Einsätze erforderlich ist. Bei der Einhausung der MOV 743 kommen dabei zwölf Schaltschränke zum Einsatz. Von Vorteil sind für den Schaltanlagenbauer zum einen die einfache, schnelle Bestellung von Schrank und Zubehör aus dem Rittal Handbuch oder Onlineshop und die damit verbundenen Kosteneinsparungen durch die Preisvorteile der Serienartikel.

Zum anderen profitiert PVA Control auch von den vielfältigen Montagefunktionen der Rittal Schaltschränke. „Wir haben durch die Schaltschrank-Rahmenprofile und das Zubehör des VX25 überall Montagemöglichkeiten zur Verfügung, mit denen wir im Anlagenbau etwa Rohrhalterungen oder Kabelabfan-gungen einfach anbringen können. Wir sind über jede Möglichkeit froh, etwas anschrauben zu können“, so der Geschäftsführer. Ein richtiger Tempomacher sei die einfache Blechbearbeitung von Flachteilen wie Türen und Seitenwänden, zum Beispiel, wenn Bohrungen oder Aussparungen für Filterlüfter notwendig werden. „Wir stellen die Flachteile einfach in das Bearbeitungscenter Perforex BC von Rittal und führen die Bohrungen automatisiert durch“, erklärt Kaiser. Es müsse also nicht erst umständlich und oft verbunden mit Ungenauigkeiten ein Stück Stahlblech von Hand bearbeitet oder vom externen Blechschlosser geliefert werden.

Von Vorteil ist im Weiteren, dass sich diese Einhausungstechnik ideal in die Entwicklung der Anlage integrieren lässt: So wächst die Einhausung mit dem Maschinenbau. Sobald die Anlage mechanisch vormontiert ist, gibt es immer wieder einen Zeitpunkt, wo ein Schrank an einer bestimmten Stelle benötigt wird, um notwendige Montagen für Kabelabfangungen oder -führungen vorzunehmen, zum Beispiel, wenn Kabelkanäle auf dem Dach der Einhausung sprich Schränke geführt werden müssen. „Und wenn das lange dauert, ist das eine Katastrophe, weil ein Team nicht weiterarbeiten kann“, erklärt Martin Kaiser.

Auch der Ein- und Ausbau von Schaltschranktüren und -seitenwänden trägt dazu bei, dass sich die Montagezeit insgesamt verkürzt. Steht die Anlage mechanisch in Grundzügen und damit verbunden die Schaltschrank­rahmen als Einhausung, lassen sich bei der Kundenab-nahme im Handumdrehen die Türen und Seitenwände – die Einkleidung von der Anlage – montieren. Das VX25-Schaltschranksystem ermöglicht eine Ein-Mann-Montage komplett ohne Werkzeug. Die Tür wird einfach nur in das Scharnier eingehängt. „Die Türen und Seitenwände sind in der Regel bei unseren Anlagen in einer Stunde eingehängt.“

Auf- und Abbau der gesamten Anlage wäre für PVA Tepla ohne das Baukastensystem erheblich schwieriger. „Selbst die Teile sind austauschbar. Ob die Tür nachher beim Kunden wieder an der ursprünglichen Stelle hängt oder auf der anderen Seite, ist völlig egal“, ist Kaiser überzeugt. Die Standardisierung eröffnet dem Anlagenbauer viele Freiheitsgrade. Auch eine weltweite Verfügbarkeit der Systemkomponenten im Reparaturfall sind ein Pluspunkt. Auf die Frage, welche Details des VX25 am meisten überzeugen, fasst Martin Kaiser zusammen: „Das sind die 130-Grad-Scharniere, die stabileren Bodenbleche, die vielfältigeren Möglichkeiten des neuen Sockelsystems und die Tatsache, dass der Schaltschrank insgesamt weniger Zubehörteile und weniger Lagerhaltung benötigt – und damit Kostenvorteile bringt.“