Produktionshalle, Bild: HaRo

Rund 1.125.000 Fahrwerks-, Aggregat- und Gehäuseteile verlassen bei Finoba jährlich die Produktionshalle M45 des Kompetenzzentrums für Aluminium-Leichtbaugehäuse am Standort in Kassel-Mittelfeld. Bild: HaRo

Mit seinen Kernkompetenzen im Bereich des Leichtbaus in der Automobilbranche, die die komplette Bearbeitung von Leichtbauteilen aus Aluminium und Magnesiumguss beinhalten, hat sich Finoba aus Kassel einen hohen Marktanteil in Europa gesichert. „Komponenten aus Aluminium- und Magnesiumguss gewinnen zunehmend an Bedeutung, sie senken das Fahrzeuggewicht ebenso wie dessen Verbrauch und reduzieren so auch die CO2-Emission“, so Werksplaner Pascal Kondler.

Als europaweit einziges Unternehmen bietet die Finoba Automotive zudem den gesamten Bearbeitungsprozess von Struktur- und Fahrwerksteilen in der Großserie der Lohnbearbeitung an. Die komplette Bearbeitung aus einer Hand und unter einem Dach senkt zusätzlich nicht nur den Koordinationsaufwand im Logistikbereich, sondern reduziert auch die Qualitätsschnittstellen und erhöht damit die Qualität der Produkte maßgeblich. Rund 1.125.000 Struktur- und Fahrwerksteile sowie Aggregat- und Gehäuseteile für die Automobilbranche verlassen jährlich die Produktionshalle M45 des Kompetenzzentrums für Aluminium-Leichtbaugehäuse am Standort in Kassel-Mittelfeld. Eine Größenordnung, die das Unternehmen erst kürzlich zur Entkernung der bis dato bestehenden Fertigung, hin zu einer neuen Produktions- und Werkshalle zwang. Gleichsam formulierte der Hersteller damit auch die Anforderungen an das neue Projekt: So galt es gleich drei effiziente und vollautomatisierte Förderanlagen zu installieren, bei denen es jeweils unterschiedliche Anforderungen zu beachten und damit eine Vielzahl an Herausforderungen zu bewerkstelligen galt.

Für die geeignete Materialflusstechnik wandte sich das Kasseler Unternehmen an die ihm bereits durch gemeinsam realisierte Aufträge bekannte Firma HaRo Anlagen- und Fördertechnik in Rüthen. Bereits im Jahre 1957 begann das familiengeführte Unternehmen seinen Ursprung in Wermelskirchen im Bergischen Land und zählt bis heute mit seinem Stammsitz in Rüthen zu dem regionalen Wirtschaftsfundament im Sauerland. Der Fördertechnikhersteller integriert individuelle Logistiklösungen mit einem hohen Automatisierungsgrad in Produktions- sowie Lagerumgebungen. Dabei steht HaRo für eine robuste Bauart der Mechanik bis hin zur Integration von Industrie 4.0 in der Elektrotechnik, welche eine hohe Langlebigkeit ebenso wie eine hohe Wirtschaftlichkeit der Förderanlagen garantiert.

In mehrfacher Hinsicht effiziente Lösung

finale Verkettung, Bild: HaRo
Die finale Verkettung, welche die Motorblöcke zu ihrem nächsten Verarbeitungsschritt, der Reinigung sowie der Trocknung befördert, wurde durch die HaRo-Gruppe geplant und integriert. Bild: HaRo

Um den bislang ungenutzten Raum über einer Ofenanlage, in welchem Motorblöcke von drei- und vierzylindrigen Motoren wärmebehandelt werden, sinnvoll und effizient zu nutzen, dient eine Vertikalfördereranlage in Kombination mit einer 25 Meter langen Kettenförderstrecke für Schwerlastbehälter nicht nur zum Transport der Produktionsgüter, sondern gleichsam auch als Zwischenpuffer und zur Abkühlung der Motorblöcke in etwa sechs Metern Höhe, bevor diese nach rund zwei Stunden zur Weiterverarbeitung gefördert werden. „Damit wird eines der wichtigsten Ziele unserer Fördertechnik, nämlich das Ausbauen von vorhandenen Kapazitäten und das Nutzen von bisher nicht erschlossenen Flächen erreicht“, erklärt Produktionsleiter der HaRo-Gruppe, Markus Löseke über dieses in mehrfacher Hinsicht besondere Konzept.

Und nach der Weiterbearbeitung der Motorblöcke setzt bereits die zweite, neu installierte HaRo-Anlage ein: Mitarbeiter legen Drei- und Vierzylinder sortiert auf die Fördertechnik auf, anschließend erfolgt der Transport wie gewohnt automatisiert. Auf zwei parallel geführten Gliederband-Strecken werden die Motorblöcke zunächst zum Parallellift transportiert, welcher die Transportgüter auf eine Höhe von vier Metern befördert und sie dann – erneut mithilfe von Gliederbandförderern - zu ihren weiteren Verarbeitungsmaschinen heranführt.

Kettenförderstrecke, Bild: HaRo
Um den bislang ungenutzten Raum über einer Ofenanlage sinnvoll zu nutzen, dient eine Vertikalfördereranlage in Kombination mit einer 25 Meter langen Kettenförderstrecke nicht nur zum Transport der Produktionsgüter, sondern gleichsam auch als Zwischenpuffer und zur Abkühlung der Motorblöcke in etwa sechs Metern Höhe. Bild: HaRo

„DMC-Codes an den Motorblöcken ermöglichen die Zuweisung mittels Kreuzverteiler zur vorgesehenen Verarbeitungsmaschine“, erklärt Frank Steffen von HaRo als Verantwortlicher der Steuerungstechnik. Drehstationen und Vertikalweichen ermöglichen die Zuordnung zu insgesamt drei durch Roboter betriebene Bearbeitungslinien.

Auch die finale Verkettung, welche die Motorblöcke schließlich zu ihrem nächsten Verarbeitungsschritt, der Reinigung sowie der Trocknung befördert, wurde durch die HaRo-Gruppe erfolgreich geplant und integriert.

Eine moderne und flexible Fördertechniksteuerung regelt zusätzlich alle Prozesse und visualisiert alle Anlagenzustände. Sämtliche Schnittstellen sind überwacht und vollumfänglich integriert. Eine Fernanalyse via Ethernet ermöglicht die Online-Kontrolle von Maschinendaten sowie eine Fernwartung bei Fehlermeldungen – gelebte Industrie 4.0.

„Heutige Produktionsprozesse fordern eine sichere und effiziente Maschinentechnik. Der Markt erwartet hierfür einen flexiblen und innovativen Partner. Das sind die Herausforderungen, denen wir uns gerne stellen“, betont Geschäftsführer der HaRo-Gruppe, Christoph Hackländer. Überzeugt hat das erfahrene Team der HaRo Anlagen- und Fördertechnik durch eine flexible Montage und Koordination sämtlicher Nebengewerke für einen zielgerechten SOP. Aufgabe erfolgreich gemeistert: Die Produktionsleistung konnte dank HaRo deutlich gesteigert werden. wk

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