Connected Enterprise Rockwell Automation
Unternehmen, die auf eine Produktion 4.0 umstellen wollen, legt Rockwell das Connected Enterprise Execution Modell ans Herz. Bild: Rockwell Automation

Wie jedoch gelingt der Umstieg auf eine Produktion 4.0? Im Zuge der Vernetzung eigener Produktionsanlagen hat Rockwell Automation hierzu ein fünfstufiges Modell entwickelt: das Connected Enterprise Execution Model. Im Rahmen dessen geben die Experten von Rockwell Automation fünf Empfehlungen, wie Maschinenbauer das Connected Enterprise auch in ihrem Unternehmen erfolgreich umsetzen können.

1. Bestandsaufnahme durchführen
Im ersten Schritt steht die Evaluierung der bestehenden IT-Infrastruktur sowie der Produktionssysteme an. Diese deckt verschiedene Optimierungspotentiale auf wie beispielsweise Sicherheitslücken oder die fehlende Überwachung von Kennzahlen. Ferner zeigt sie, inwiefern Vorgehensweisen und Abläufe geändert und wo das Netzwerk aufgerüstet werden muss sowie welche Risiken bestehen. Auf dieser Grundlage kann dann im zweiten Schritt eine Strategie erarbeitet werden, die Mitarbeiter, Prozesse und Technologie sicher integriert und Ziele festlegt.

2. Einheitliches Netzwerk einführen
Ein echtes Connected Enterprise kommt nicht ohne einheitliche Netzwerkstruktur aus. Sie ist die Voraussetzung für ein vernetztes Unternehmen und gewährleistet die Kommunikation zwischen den Automatisierungs-, Steuerungs- und Unternehmenssystemen. Die Sicherheitsanforderungen an ein bereichsübergreifendes System sind festzulegen und ein einheitliches Sicherheitskonzept zu definieren. Dies sollte durch mehrstufige Sicherheitsmechanismen Angriffe anlagenweit abwehren können.

Im Video: Cisco und das Thema Sicherheit (Quelle: Cisco Germany)

3. Die richtigen Daten nutzen
Big Data ist ein wichtiges Stichwort auch im Bereich der Industrie 4.0. Denn nur die richtigen Daten liefern aussagekräftige Informationen, um als Entscheidungsgrundlage dienen zu können. Eine einheitliche Netzwerkstruktur, die sich über die IT-Ebene als auch die Produktionssysteme (OT) erstreckt und in der Fehlerpotential durch manuelle Datenerfassung und -Analyse eliminiert ist, schafft hierfür die Voraussetzung. Sie ist in der Lage, Daten und Informationen in einen Kontext miteinander zu setzen. Informationen lassen sich so wesentlich einfacher und schneller mit anderen Kollegen und Abteilungen, aber auch mit Lieferanten und Kunden, austauschen.

Connected Enterprise Rockwell Automation
In der Industrie 4.0 gewinnen Synergien zwischen IT und Automation zunehmend an Bedeutung - IT zum Mitmachen gab es deshalb auch auf der Automation University. Bild: Rockwell Automation

4. Analysen auswerten
Die Verfügbarkeit von Echtzeit-Daten und deren zeitnahe Analyse sind elementar für eine kontinuierliche Optimierung des Produktionsablaufs. Dabei muss auch die Vergleichbarkeit mit historischen Daten gegeben sein. Key Performance Indicator (KPI) Dashboards dienen der Verbesserung der Produktionseffizienz und Qualität. Durch das Rückführen von Produktionsdaten ins ERP-System lassen sich Rückschlüsse auf die Abarbeitung von Produktionsaufträgen ziehen, oder Stückkosten wesentlich konkreter berechnen.

5. Zusammenarbeit fördern
Bei der Umsetzung des Connected Enterprise wird eine Struktur geschaffen, die Aktivitäten im gesamten Unternehmen sowie in der Liefer- und Nachfragekette vorhersieht. Dies ermöglicht, auf Zulieferer- und Kundenaktivitäten genauso wie auf Geschäftsentwicklungen und sich ändernde Marktbedingungen zu reagieren. Unternehmen setzen Standards um, profitieren von der Nutzung von Best Practices sowie der Expertise einer ganzen Lieferkette. Voraussetzung für eine erfolgreiche Zusammenarbeit ist die Einhaltung strenger Sicherheitsstandards durch alle Beteiligten. Ihre Implementierung gewährleistet, Gefahren und nichtautorisierte Zugriffe umgehend erkennen und stoppen zu können.