Mitsubishi Electric automatisiert bei Barth Präzisionstechnik

Einen Roboter kaufen, das kann jeder,“ erklärt Wolfgang Barth, Inhaber und Geschäftsleiter der Firma Barth Präzisionstechnik, „aber der kommuniziert nicht von alleine mit den umliegenden Maschinen. Also waren wir auf der Suche nach einem Partner, der unsere Automatisierungsideen umsetzen kann.“ Barth hat ihn gefunden: Mitsubishi Electric, bekannt nicht nur als Komponentenlieferant aus Japan, tritt auch als Generalunternehmer für Automatisierungslösungen in Europa auf. Zusammen mit lokalen Partnern aus dem Systemintegratorennetzwerk konzeptionieren die Mitsubishi-Electric-Techniker auf Wunsch auch Komplettlösungen aus einer Hand.

Barth Präzisionstechnik ist ein typischer, fast idealer Kanditat für weitergehende Automatisierungskonzepte. Das Unternehmen hat sich auf die mechanische Fertigung komplexer Bauteile für die Automotive-Industrie spezialisiert. „Wir verarbeiten hier in Binzwangen zum Teil sehr spezielle Werkstoffe“, führt Barth aus, „das geht bis zu Hybridwerkstoffen, etwa Aluminium in Verbindung mit Edelstahl. Wir arbeiten teilweise in extremer Präzision und fertigen auch sehr dünnwandige Ringe. Und das in hohen Stückzahlen.“ Und genau diese großen Stückzahlen machen eine Automatisierung lukrativ. Als im Rahmen von Umbaumaßnahmen ein Umzug zweier gut 15 Jahre alter Mazak-Drehautomaten anstand, war der Zeitpunkt da, den Maschinen eine Automatisierung an die Seite zu stellen.

Die Fertigung war bislang personalgetrieben: Ein Werker hat die Teile in die eine Maschine eingelegt, dort wurde eine Seite gedreht, dann hat er das Werkstück umgespannt und die zweite Maschine hat die andere Seite gedreht. Pro Schicht war ein Arbeiter kontinuierlich an den beiden Maschinen beschäftigt und hat 480 Bauteile geschafft. Dieser Output, so das Ziel, sollte künftig mit weniger Personalaufwand erreicht werden. Und: Die Anlage sollte auch für angelernte Kräfte ohne Automatisierungserfahrung bedienbar bleiben.

„Nachdem wir uns über die Ziele einig waren, ging die Arbeit richtig los,“ schildert Carsten Fleischmann die Lage. Fleischmann ist der zuständige Projektmanager bei Mitsubishi Electric und hat das gesamte Automatisierungsvorhaben von Anfang an begleitet. „Wir haben dann unseren lokalen Systempartner in der Nähe des Kunden, hier wbt Automation, mit ins Boot geholt und uns zu dritt an einen Tisch gesetzt, um die beste Lösung zusammen zu erarbeiten.“

Herausgekommen ist ein zentrales Portal in der Mitte der beiden Drehmaschinen, in dem der Werker einmal pro Schicht einen Stocker, den Werkstückträger, austauscht. Von hier bestückt ein Roboter über zwei Linearachsen die beiden Bearbeitungszentren vollautomatisch. Das Ergebnis: Die Anlage schafft nun 560 Werkstücke pro Schicht, der Werker ist dabei nur noch eine Stunde an den Maschinen und kann sieben weitere Stunden etwas anderes machen. Zu guter Letzt ist der Handbetrieb – für Notfälle – immer noch möglich. Aber der Reihe nach.