Anlauf Dassault,

Durch die Umstellung auf eine vollständig digitale Wertschöpfung ­werden Unter­nehmen langfristig agil und erfolgreich bleiben. - (Bild: Dassault Systèmes)

Virtuelle Zwillinge von Bauteilen, Produkten, Fertigungsmaschinen oder ganzer Produktionsanlagen sind weit mehr als ein virtuelles 3D-Modell: Sie sind komplexe Konstrukte, die kontinuierlich und in Echtzeit mit Daten aus der realen Welt gespeist werden – zum Beispiel mit Daten aus intelligenten, vernetzten Anlagen. Ziel ist es, die Simulation so realistisch wie möglich durchzuführen, um Rückschlüsse auf das spätere reale Abbild ziehen zu können.

„Ein erheblicher Zeit- und Kostenfaktor in der Produktentwicklung ist die Durchführung physischer Tests.“

Darko Sucic, Senior Director Industry Consulting, Dassault Systèmes

Vernetzte Zusammenarbeit

Viele Unternehmen setzen in der Produktentwicklung immer noch darauf, jeden Planungsschritt, den sie am Computer vollziehen, in der realen Welt zu validieren. Der 3D-Experience-Zwilling ebnet jedoch ganz neue Wege: Die gesamte Wertschöpfungskette eines Produkts – von der Entwicklung über die Produktion bis zum Betrieb und Recycling – lässt sich durch ihn unter realistischen Bedingungen virtuell simulieren und analysieren. Doch nicht nur im Rahmen der Produktentwicklung kann der digitale Zwilling unterstützen – auch ist es möglich, gesamte Lieferketten und Materialflüsse virtuell abzubilden. So können Störungen in der Lieferkette rechtzeitig identifiziert und optimiert sowie Lieferengpässe vermieden werden. Kombiniert mit verschiedensten Daten aus dem gesamten Wertschöpfungsprozess entsteht dadurch ein holistisches Bild. Gebündelt werden diese Informationen auf einer Datenplattform im Hintergrund wie der 3D-Experience-Plattform von Dassault Systèmes. Mitarbeitende aus verschiedenen Abteilungen und an unterschiedlichen Unternehmensstandorten können so vernetzt zusammenarbeiten und Testszenarien sowie Konstruktionsvarianten ausprobieren.

Fachwissen aus den unterschiedlichsten Bereichen wird gebündelt und Wissenssilos gehören der Vergangenheit an. Ein erheblicher Zeit- und Kostenfaktor in der Produktentwicklung ist die Durchführung physischer Tests. Um das gewünschte Ergebnis zu erzielen, halten viele Unternehmen nach wie vor am klassischen, physischen Prototyping fest. Dies kostet nicht nur Zeit und Geld, sondern verbraucht auch zusätzlich wertvolle Ressourcen. Nach dem Test landen diese Prototypen oft im Abfall. Mithilfe eines virtuellen Zwillings werden diese Testszenarien in den virtuellen Raum verlagert und Prototypen auf ein absolutes Minimum reduziert. Das Produkt kann ausführlich digital getestet sowie etwaige Fehler in Echtzeit analysiert werden. Dank direkter Verknüpfung mit einer Konstruktionssoftware sind Korrekturen umgehend möglich. Durch die gewonnene Zeitersparnis, erreichen Produkte viel schneller die Marktreife. Gleichzeitig werden in großem Maß Ressourcen geschont und somit Herstellungsprozesse nachhaltiger.

Anpassungen im laufenden Betrieb

Simulation,
Ziel ist es, die Simulation so realistisch wie möglich durchzuführen, um Rückschlüsse auf das spätere reale Abbild ziehen zu können. - (Bild: Dassault Systèmes)

Nach der Entwicklung ist noch lange nicht Schluss: Die digitale Durchgängigkeit von Daten ermöglicht es, ein physisches Produkt entlang des gesamten Produktlebenszyklus zu begleiten und Anpassungsmöglichkeiten schneller zu erkennen und umzusetzen. Optimierungen eines Produkts werden etwa notwendig, wenn sich Kundenbedürfnisse verändern, neue Einsatzszenarien entstehen oder auf neue Umwelteinflüsse angepasst werden muss. Da sämtliche Daten in der virtuellen Welt gespeichert sind, können Entwickler unmittelbar auf die gesamten Konstruktionsdaten zugreifen und Anpassungen im laufenden Betrieb vornehmen. So ist es sogar möglich, im Gespräch vor Ort beim Kunden erste Änderungen vorzustellen. Hersteller bleiben agil und können ihr Produkt flexibel und zeitnah den neuen Marktgegebenheiten anpassen. Virtuelle Zwillinge existieren längst nicht nur von Produkten. Auch ganze Fertigungslinien lassen sich in der virtuellen Welt simulieren. Bewiesen hat dies der französische Automobilzulieferer Faurecia.

Shoot digitaler Zwilling,
Nicht nur im Rahmen der Produktentwicklung kann der digitale Zwilling unterstützen – es lassen sich ganze Produktionsanlagen, gesamte Liefer­ketten und Materialflüsse ­virtuell abbilden. - (Bild: Dassault Systèmes)

Das Unternehmen nutzt den 3D-Experience-Zwilling in Verbindung mit der 3D-Experience-Plattform sowie der Simulationssoftware Delmia, um neuartige Lösungen für die Mobilität von morgen zu finden. Zum Einsatz kam der 3D-Experience-Zwilling bereits in einem sehr frühen Projektstadium: Noch bevor es mit der Entwicklung und Produktion der ersten Automobilteile losging, simulierte das Unternehmen auf der Plattform die gesamte Fertigungslinie. Dadurch konnte sehr früh erkannt werden, an welchen Stellschrauben noch gedreht werden muss. Unterm Strich konnten die Produktionsanlaufkosten deutlich reduziert werden. Darüber hinaus sichert sich Faurecia mit dem Einsatz eines virtuellen Zwillings einen entscheidenden Vorteil für zukünftige agile Geschäftsentscheidungen, die auf Grund von neuen Marktgegebenheiten getroffen werden müssen.

Bereit für die Zukunft

Auf den ersten Blick mag die Umstellung auf eine vollständig digitale Wertschöpfung viele Unternehmen vor eine Herausforderung stellen. Langfristig ist die digitale Transformation aber der Schlüssel zum Erfolg.

Bleiben Sie informiert

Diese Themen interessieren Sie? Mit unserem Newsletter sind Sie immer auf dem Laufenden. Gleich anmelden!

Sie möchten gerne weiterlesen?

Registrieren Sie sich jetzt kostenlos:

Bleiben Sie stets zu allen wichtigen Themen und Trends informiert.
Das Passwort muss mindestens acht Zeichen lang sein.
*

Ich habe die AGB, die Hinweise zum Widerrufsrecht und zum Datenschutz gelesen und akzeptiere diese.

Mit der Registrierung akzeptiere ich die Nutzungsbedingungen der Portale im Industrie-Medien-Netzwerks. Die Datenschutzerklärung habe ich zur Kenntnis genommen.

Sie sind bereits registriert?