So schützen Sie Kupferrohre zuverlässig vor Verunreinigungen

Mit 15 Produktionsstätten in Deutschland, Frankreich, Italien, Spanien, China und den USA sowie einem Absatzvolumen von 390.000 Tonnen zählt das Unternehmen KME zu den größten Herstellern von Erzeugnissen aus Kupfer und Kupferlegierungen. Im Rohrwerk Menden im Sauerland, das zur Copper Division (Rohrsysteme und Walzerzeugnisse), gehört, stellen die rund 300 Mitarbeiter Kupferrohre mit einem jährlichen Volumen von über 40.000 Tonnen her. Damit ist dieses Rohrwerk das größte der Unternehmensgruppe. „Das Vormaterial wird täglich aus unserer eigenen Gießerei am Stammsitz in Osnabrück geliefert – 200 Tonnen in zylinderförmige Blöcke geschnittenes Kupfer pro Zug“, erklärt Klaus Steinhage, Marketingleiter bei KME Menden.

Die Copper Division produziert im Werk in Menden in erster Linie zwei Produktlinien: die Industrierohre Tectube sowie Sanco, das in Europa meistverlegte blanke Kupferinstallationsrohr. Das Hausinstallationsrohr für die Sanitär- und Heizungstechnik besteht aus hochwertigem Kupfer mit einem Reinheitsgrad von mindestens 99,9 Prozent. Der Hersteller fertigt die Sanco-Rohre nach einem patentierten Verfahren, das sie extrem haltbar und langlebig macht.

Bevor die Rohre verpackt und an den Kunden ausgeliefert werden, kommt Hightech ins Spiel: Vier kompakte und sehr schnelle Handling-Roboter setzen an den Rohrenden Verschlussstopfen ein. So ist gemäß den Hygienevorschriften der Deutschen Trinkwasserverordnung gewährleistet, dass die Hausinstallationsrohre auf dem Transport nicht verunreinigt werden und sauber beim Kunden eintreffen. Zum Einsatz kommen dazu spezielle Verschlussstopfen von Pöppelmann Kapsto.

Die Kunststoffexperten mit Sitz in Lohne in Niedersachsen entwickeln und fertigen seit mehr als fünfzig Jahren Kappen und Stopfen aus hochwertigem Kunststoff. Sie schützen Innen- und Außengewinde, Bohrungen, Bolzen und Flansche genauso wie Rohre und Schläuche zuverlässig vor Verunreinigungen und Beschädigungen. „Für uns entwickelte Pöppelmann einen Griffstopfen, der zum einen perfekt an unsere Kupferrohre angepasst ist und diese absolut dicht verschließt“, sagt Klaus Steinhage. „Zum anderen ist der längliche Griff so optimiert, dass die Roboter ihn schnell und sicher greifen und in die Rohrenden einsetzen können.“

Die hohe Fertigungsqualität der Kunststoffstopfen und ihre guten Eigenschaften hinsichtlich Abdichtung, Toleranzen, Handling und Beständigkeit der KME-spezifischen Kapsto-Lösung sind das Ergebnis einer engen und partnerschaftlichen Kooperation zwischen den Kunststoffverarbeitern aus Lohne und den Kupferspezialisten aus Menden. Die Entscheidung, für eine Verschlusslösung auf das Know-how der Lohner zu vertrauen, fiel bei KME im Jahr 2015. „Die Gründe waren neben der bewährten hohen Qualität der Kapsto-Produkte besonders der gute Service und die Zusammenarbeit in der Lösungsentwicklung, für die Pöppelmann seit Jahren bekannt ist“, lobt Steinhage.

Die schnelle und projektorientierte Lösungsentwicklung sei etwas, was sein Unternehmen von Wettbewerbern unterscheide, erklärt Thorsten Koldehoff, Verkaufsleiter von Pöppelmann Kapsto. „Das Thema Schnelligkeit in der Entwicklung und Fertigung von Sonderteilen ist für viele Kunden gerade ein zentrales Thema, vor allem in laufenden Prozessen. Gefordert werden individuelle Kunststofflösungen – und zwar innerhalb kürzester Zeit.“

Die Antwort auf diese Bedürfnisse heißt in Lohne FastLane: „Mit diesem neuen, optionalen Leistungsangebot bieten wir unseren Kunden erhebliche Zeiteinsparungen und dadurch letztlich einen echten Wettbewerbsvorteil“, verspricht Koldehoff. Hier setzt der Spezialist Maßstäbe: Eine Vielzahl der individuell entwickelten Schutzelemente aus Kunststoff kann künftig in Rekordzeit erstellt werden. „Die Durchlaufzeit für die Erstellung der Serienwerkzeuge beträgt mit Hilfe der FastLane bei einem Großteil der Artikel weniger als einen Monat!“, so der Verkaufsleiter.

Für individuelle Spezialanfertigungen ist es meist nicht erforderlich, vollständig neue Werkzeuge zu bauen. In vielen Fällen reicht es bereits, Formsätze für vorhandene Stammwerkzeuge zu entwickeln. Moderne Technologien wie Rapid Prototyping ermöglichen es dem Hersteller zudem, mittels 3D-Druck Funktions- und Verbaumuster bereits in frühen Entwicklungsphasen zur Verfügung stellen zu können. Benötigt der Kunde besonders zeitnah ein Funktionsmuster in Echtmaterial, können die Kunststoffexperten per Rapid Tooling alternativ den Werkzeugeinsatz im Druckverfahren herstellen, und damit in kürzester Zeit ein Funktionsmuster oder sogar Kleinserienartikel produzieren.

Die räumliche Nähe des Pöppelmann-Sitzes rund 50 km nördlich von Osnabrück sei, so Steinhage, für KME wie auch für die vielen Industrieunternehmen im regionalen Umfeld, beispielsweise in der nahegelegen Wirtschaftsregion Ostwestfalen Lippe, ein zusätzlicher Vorteil, wenn es um eine schnelle und unkomplizierte Lösungsentwicklung geht.